Gießereien mit großen Ambitionen: ein Gesamtüberblick

Michael Colditz, Duisburg/Germany; Thomas Feng, Beijing/China

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Formanlagen für kleine Gießereien weltweit: Gussteile vom Gehäuse bis zum Flansch

Die weltweite Gussproduktion wächst kontinuierlich weiter. Prozentual sind die Wachstumsraten bei Aluminiumguss durchaus höher als die der anderen Legierungen, nur werden noch immer über 70 % der Gussproduktion in Eisengießereien, d.h. als Gusseisen mit Kugel- oder Lamellengrafit oder Temperguss hergestellt.

Diese Produktion ist in den Industrieländern einem kontinuierlichen Konzentrationsprozess unterworfen.

Große Gießereien und Gießereigruppen erweitern ihre Kapazitäten, um dem Kostendruck durch die Automobilindustrie zu widerstehen. Die Produktion wird kontinuierlich automatisiert und optimiert, Personal wird eingespart.

Die Gießerei-Zulieferindustrie ist an dieser Entwicklung intensiv beteiligt. Man optimiert die Großserienproduktion, Produktionslinien werden immer komplexer. Die Investitionskosten rechnen sich allerdings erst bei einer Auslastung von 15 Schichten pro Woche und mehr.

Es gibt jedoch noch eine andere Seite der Gießereiindustrie. Dabei handelt es sich zum größten Teil um kleine oder mittlere, oft familiengeführte Gießereien, die ihre Kunden im näheren Lebensumfeld mit den „lebensnotwendigen“ kleinen Gussserien beliefern.
Diese kleinen und mittleren Gießereien gibt es nicht nur in 
Industrieländern, sondern überall auf der Welt. Es ist die übergroße Mehrheit der Gießereien, die weltweit dafür sorgt, dass das Leben ein bisschen lebenswerter wird, denn ohne Guss dreht sich kein Rad und das ist meistens auch gegossen 

Gussproduktion pro Jahr in t Anzahl der Gießereien gesamt Kapazität unter 10 000 t/a Kapazität unter 5 000 t/a
China 45 000 000
26 000 20 000 12 000
Brasil 3 300 000
700 653 633
Thailand 2 500 000
220 200 160
Indonesia 670 000
57 36 31
Vietnam 250 000
85 83 80
 
Tabelle 1: Gießereistruktur in ausgewählten Ländern

Mit welchen Maschinen und Anlagen fertigen nun aber diese Gießereien?

Interne Zahlen besagen, dass in der VR China derzeit mit etwa 50 000 bis 60 000 Rüttel-Press-Anlagen produziert wird. Die Gießerei-Zulieferer hatten bisher noch keine zündenden Ideen, diese Kunden mit effizienten, preiswerten und ebenso flexiblen Formanlagen auszurüsten.

In Mitteleuropa wurde dieser Bereich durch wenig flexible und fundamentintensive, meist mechanisierte, kastengebundene Hochdruckform-Anlagen abgedeckt.

Jedoch kann dies keine weltweite Lösung darstellen, wenn der Preis eines einzigen Formkastens zum Beispiel etwa drei Monatslöhnen eines thailändischen Gießereiarbeiters entspricht.

Somit arbeiten die meisten Gießereien mit Jahreskapazitäten unter 5000 Tonnen pro Jahr weiterhin mit Rüttel-Press-Maschinen, sogar einige weitere, die unter 10 000 Tonnen pro Jahr herstellen.

Man sollte sich immer bewusst sein, dass der Arbeitskräftemangel in Gießereien ein weltweites Problem ist, ebenso der wachsende Kostendruck sowie die Forderung nach mehr Flexibilität und die erhöhte Komplexität der Gussteile.

DISAMATIC in Europa

Gießerei Gieterjen en Werkhuizen Alidor Claeys, Belgien

Mit dieser Situation wollte sich der Eigentümer der belgischen Gießerei „Gieterijen en Werkhuizen Alidor Claeys“, Rik Claeys, nicht abfinden.

Er produzierte bereits unter anderem mit zwei alten Disamatic-Anlagen und wollte deren Produktion auf einer neuen, größeren Maschine zusammenfassen.

Seine Produktion wird nun über Adapterplatten sichergestellt. Damit will er die Vorteile des schnellen Modellwechsels und der geringen Fundamentund Investitionskosten nutzen. Die Produktion von Gussteilen auf Disamatic- Anlagen beginnt in seiner Gießerei bei einer Losgröße von 25 Gussteilen.

Diese Begrenzung der Stückzahl ist bedingt durch das Volumen der Trommelpfanne von 300 bis 350 kg, mit der gegossen wird. Bei diesen Stückzahlen ist die Installation eines automatischen Kerneinlegers und die Herstellung von Kernmasken für jedes Gussteil mit Kern mit höheren Kosten verbunden und somit nicht angemessen.

Eine andere Lösung musste her und wurde in der neu entwickelten Schiebetür-Technologie von Disamatic gefunden.

Bild 1: Große Schiebetüren bieten ausreichend Platz zum Einlegen der Kerne

Nach jeder hergestellten Form arretiert die Schwenkplatte (SP) der DISA-130-B in ihrer horizontalen Position und die beiden Schiebetüren links und rechts neben der Kammerfront (MCF) öffnen sich. Somit ergibt sich ausreichend Platz an beiden Seiten der Formanlage, um notwendige Zusatzstoffe in die beiden Formoberflächen einzudrücken oder einzunageln. 

 Bild 2/3: Der Einsatz von Kernböckchen und die zusätzliche Befestigung des Kerns mit Nägeln

Kundenbeispiel „Gieterijen en Werkhuizen Alidor Claeys“

Mit Inbetriebnahme dieser neuen Anlage wurde in der Gießerei von Rik Claeys ein regelrechter Innovationsschub ausgelöst. Die gute Zugänglichkeit zu den beiden Sandformhälften, das direkte Einlegen der Kerne von Hand und die Möglichkeit, exotherme Speiser außerhalb der Teilungsebene zu platzieren, erweiterten die Anwendungsmöglichkeiten der vertikalen Formteilung enorm.

Es besteht die Möglichkeit, beide Formhälften mit Kernen zu bestücken und somit die Komplexität der Gussteile zu erhöhen. Dass das Gießen an den Grenzen der Sandform nicht Halt macht wird ingezeigt. Der Kern mit einem Gewicht von 11 kg wird auf die Bodenplatte gestellt und in die Form geschoben. Trotz vertikaler Teilung wird durch die Kernkonstruktion und die Formstoff qualität ein Durchgehen der Form vermieden.

Bild 4/5: Gute Zugänglichkeit an beiden Seiten der Formanlage zu den Oberflächen beider Formen.
Bild 6/7: Kerne in beiden Formhälften; das Gießen macht nicht zwingend an den Grenzen der Sandform Halt  

Einlegen von Kernen in beide Formhälften

bei der Gießerei Gieterjen en Werkhuizen Alidor Claeys

Die vertikale Formanlage mit einer Formkammerabmessung von 535 mm x 650_mm, gefertigt in Kopenhagen, hat eine Gesamtlänge der Gieß- und Kühlstrecke von 60 Metern. Die Formen werden mit Trommelpfanne abgegossen, wodurch die maximale Formgeschwindigkeit der Anlage nicht erreicht werden kann. Die Gießerei fertigt 7,5 Stunden pro Tag, bei 10 bis 15 Modellwechseln. In der Produktionszeit werden abhängig vom täglichen Gießprogramm zwischen 700 und 900 Formen abgegossen. Bei einer kernlosen Produktion wird eine Formleistung von 150 Formen pro Stunde erreicht. Durch die neue Schiebetürlösung zum Einsetzen der Kerne beträgt die Zykluszeit etwa 30 Sekunden.

Grundsätzlich ist Rik Claeys noch immer überzeugt, die richtige Entscheidung mit der Investition in eine Disamatic-Formlinie getroff en zu haben. Sehr erfreut ist er über die geringe Störanfälligkeit der Schiebetüren. Mit einem so geringen Bedarf an Ersatzteilen hatte er nicht gerechnet. Allerdings waren die Investitionskosten in eine Formanlage, die bis zu 350 Formen pro Stunde herstellen kann und nun bis 150 Formen pro Stunde genutzt wird, erheblich. Die Gießerei „Gieterijen en Werkhuizen Alidor Claeys“ ist wie bereits erwähnt, nicht die einzige, die mit dieser Situation konfrontiert ist. In Europa findet man noch sehr viele Gießereien mit ähnlichen Aufgabenstellungen. Dabei soll nicht vergessen werden, dass es auch weiterhin viele Kunden gibt, die an einer Leistungserhöhung über die mit der derzeit verfügbaren High-End-Lösung aus Dänemark erreichbaren 555 Formen pro Stunde hinaus interessiert wären.

Das Anforderungsprofil an Gießereien ist so vielfältig, wie deren Anzahl: Jede ist einzigartig.

Disamatic-Anlagen weltweit

Europa- und weltweit stehen jedoch sehr viele Gießereien vor ähnlichen Aufgabenstellungen. Insbesondere in Südostasien und Südamerika sind dabei aber die Investitionsspielräume geringer.

Der immer lauter werdenden Forderungen nach einer kosteneffizienten Anlage, die in der Region gefertigt wird und durch heimische Servicekräfte gewartet werden kann, wurde mit der Entwicklung einer neuen vertikalen Formanlage Rechnung getragen. Die Neuentwicklung unter der Bezeichnung Disamatic-C3 steht nun für die beiden am häufigsten verkauften Formkammerabmessungen 480 mm x 600 mm und 535 mm x 650 mm in drei Formgeschwindigkeiten zur Verfügung (Tabelle 1).

Die Variante für bis zu 150 Formen pro Stunde kann mit ein oder zwei Schiebetüren zum Kerneinlegen geliefert werden.

Diese und auch die Formmaschine für bis zu 250 Formen pro Stunde werden in Indien produziert. Die schnellere Version kann mit einem automatischen Kerneinleger ausgerüstet werden. Darüber hinaus wird in China die Version für bis zu 350 Formen pro Stunde, wahlweise mit automatischem Kerneinleger, gefertigt. 
Zum Vergleich zeigt Tabelle 2 auch die Formgeschwindigkeiten der DISAMATIC D3 und C3.

Formgeschwindigkeit kernlos in Formen pro Stunde Formgeschwindigkeit mit Kern einlegen in Formen pro Stunde Variable Formdicke
in mm
Hergestellt in Kern einlegen über
D3 555 485 120 bis 395 Dänemark Automatischer Kerneinleger
425 380 120 bis 395 Dänemark
Automatischer Kerneinleger
365 333 120 bis 395 Dänemark
Automatischer Kerneinleger oder Schiebetür
C3 350 300 120 bis 340 China Automatischer Kerneinleger
250 220 120 bis 340 Indien und China Automatischer Kerneinleger
150 120 120 bis 340 Indien Schiebetür
 
Tabelle 2: Zur Verfügung stehende Anlagentypen

In den ersten beiden Jahren der Produktion dieses Maschinentyps wurde der Vertrieb auf die VR China und Indien begrenzt, mittlerweile ist der weltweite Verkauf möglich. Die Maschinen sind robust konstruiert und entsprechen mit dem garantierten maschinenbedingten Versatz von 0,25 mm den bekannten Werten der ehemaligen Disamatic 2013er Baureihe.

Das doppelseitige Pressen der Form wirkt sich vorteilhaft auf die gleichmäßige Härte der Sandformen und somit auf die Gussqualität aus. Bis zu 40 Prozent der Presskraft kann durch die Schwenkplatte auf die Sandform ausgeübt werden. Der Press- und Fahrweg ist bis zu 70 mm von der Formkammerfront einstellbar. Wegen des ausgezeichneten Preis-Leistungs-Verhältnisses wurde dieser Anlagentyp vom Gießereimarkt sehr gut angenommen.

Noch in diesem Jahr ist mit dreistelligen Verkaufszahlen zu rechnen. Dies verwundert wenig, da der Verkaufspreis in etwa 50 Prozent des Preises einer vertikalen Formlinie aus Europa entspricht. Doch auch die durchweg positiven Erfahrungen der Betreiber tragen zum Erfolg bei.

Die Bestätigung der guten Ergebnisse sollten im direkten Gespräch mit den Nutzern während Werksbesichtigungen bestätigt werden, die im Zusammenhang mit der Idee diesen Artikel zu schreiben, erfolgten.

Die Umstellung der Produktion auf diesen Typ von Formanlagen wird in vier Gießereien aus Indien und China vorgestellt.

Es wird von kleineren Gussteilen und deren Umstellung aus dem Kaltharzverfahren auf das bentonitgebundene Formstoffsystem berichtet. Ebenso wird der Stand der Technologie einer Gießerei gezeigt, die vor vier Jahren die Produktion von Automobilguss aufnahm. In einer chinesischen Gießerei wurde die Produktion von Rüttel-Press-Maschinen auf das vertikale Formverfahren umgestellt und eine weitere Gießerei wechselte von vertikalen Formanlagen aus einheimischer Herstellung zur Produktion mit Disamatic.

DISAMATIC

Bild 8: Das Hebewerkzeug wird an einer der SP-Seiten der Serie 150/250 montiert.

DISAMATIC

Bild 9: Die Serie 350 ist auf beiden Seiten des SP mit Hubwerkzeugen und Heizplatten ausgestattet.

OM Metal Cast, Rajkot/India

OM Metal Cast wurde vor18 Monaten neu gebaut und liegt nahe der Stadt Rajkot im Westen Indiens.

OM Metal Cast wurde vor18 Monaten neu gebaut und liegt nahe der Stadt Rajkot im Westen Indiens. Die Gießerei an sich hat eine lange Tradition und lag vor dem Umzug im Zentrum der Stadt. Dort produzierte man Kundenguss im Furanharzverfahren.

Mit dem Umzug wurden zwei neue Kupolöfen installiert, die zweimal pro Woche für bis zu sechs Stunden etwa 2 Tonnen Eisen pro Stunde schmelzen.

Die Schmelze wird derzeit noch zwischen der neuen Disamatic-C3 mit einer Kammergröße von 535 mm x 650 mm für bis zu 150 Formen pro Stunde und der Abteilung des Handformgusses aufgeteilt.
Mit der Installation der neuen vertikalen Formanlage hat man nun begonnen, die Modelle vom Handformguss auf die neue Formanlage umzulegen.

Derzeit erfolgt der Abguss an der vertikalen Formanlage noch provisorisch durch Gabelpfannen, die zum Gießen gehoben werden.

Jedoch ist die Installation einer Induktionsofen-Anlage sowie eines Kransystems zum Transport von Gießpfannen an die Formanlage so gut wie abgeschlossen und wird demnächst die Fertigung aufnehmen. Danach kann die Produktion erheblich ausgeweitet werden.

Die Eigentümer der Gießerei sind mit den Ergebnissen ihrer Investition schon jetzt sehr zufrieden. Man hat bewusst darauf gesetzt, die Produktion langsam zu steigern.

Die Gießerei macht Gewinn, der umgehend wieder investiert wird. Somit erfolgt ein stetiges Wachstum aus eigener Kraft.

Der Übergang von der Produktion aus dem Handformguss auf eine derart effektive Formanlage ist auch mit einem kontinuierlichen Lernprozess verbunden. An jedem Produktionstag werden neue Modellplatten zum vertikalen Formverfahren überführt. 

Mittlerweile hat man so viele Erfahrungen sammeln können, dass die allermeisten Modellplatten bereits mit dem ersten Abguss die geforderte Qualität der Gussteile treffen. 

Bild 10-1 & Bild 10-2: Gussteile auf das vertikale Grünsand-Verfahren umgestellt

Das System mit der Schiebetür zum Einlegen der Kerne von Hand hat sich bewährt, da auch in dieser Gießerei vorwiegend kleine Serien hergestellt werden. Dabei setzt man hauptsächlich auf gemischte Modellplatten, d.h. bis zu vier unterschiedliche Gussteile werden mit einem Abguss hergestellt.

Die Kerne kommen aus der eigenen Cold-Box-Kernmacherei, bestehend aus fünf Kernschießmaschinen eines indischen Herstellers. Wegen der klimatischen Bedingungen in Indien und Südostasien wurde die Formstoff-Aufbereitungsanlage von DISA an diese Gegebenheiten angepasst.

Nach dem Mischen wird der Formstoff direkt in den Fertigsandbunker der Formmaschine entleert und dort nur kurz gelagert.

Im Anschluss wird der Formstoff über ein kurzes Förderband direkt der Formmaschine zugeführt.

Diese kurzen Wege reduzieren das Austrocknen erheblich und tragen zu einer gleichbleibend guten Sand- und damit Formqualität bei. Das System des kurzen Weges vom Mischer zur Formmaschine hat sich in vielen Gießereien bereits sehr gut bewährt.

Bild 11: Mischergruppe direkt über derC3-Formanlage bei OM Metal Cast, Rajkot/Indien

Diese Gießerei beweist täglich erneut, dass es nicht auf die maximale Auslastung der Formanlage ankommt.

Während der sechs Stunden Produktionszeit des Kupolofens werden etwa 50 bis 70 Formen pro Stunde abgegossen. Wichtig allein ist, dass der Guss den Anforderungen der Kunden entspricht und dass die Gießerei mit Gewinn produziert.

Sind diese beiden Voraussetzungen gegeben, wird die Produktion kontinuierlich wachsen.

Madras Engineering Industries, Chennai/India

Die Gießerei liegt vor den Toren der Stadt Chennai in Indien und fertigt zu 100 Prozent Automobilgussteile aus GJS, die jeden Vergleich mit ähnlichen Produkten aus Europa standhalten.

Die Anlagentechnik und das Qualitätsmanagementsystem befinden sich auf dem Stand der Technik. Die Gießerei fertigt mit einer Disamatic-C3 bis zu 250 Formen pro Stunde. Integriert an der Formanlage ist ein automatischer Kerneinleger, der eine Produktion von bis zu 220 Formen pro Stunden gewährleistet.

Der Gieß- und Kühlstrecke folgt direkt nach einer Vibrationsrinne eine Kühltrommel, die den Formstoff am Ende absiebt. Über Plattenbänder gelangt der Guss zu den Strahlanlagen. Aufgrund des Gießprogramms hat man darauf verzichtet, eine Durchlaufstrahlanlage zu integrieren. Die Gussteile werden wahlweise einer Chargen- oder einer Hängeband-Strahlanlage zugeführt.

Man verfügt über einen Induktionsofen-Schmelzbetrieb, eine selbstentwickelte, automatische und fahrbare Mg-Behandlungsstation sowie eine unbeheizte Gießeinrichtung mit kameragesteuerter Stopfen-Gießeinheit.

Die Gießerei produziert seit etwas mehr als vier Jahren in drei Schichten an sechs Tagen pro Woche. Bei etwa 90 Prozent der Produktion werden zur Herstellung der Gussteile Kerne eingesetzt. Dabei liegt die  Produktionsgeschwindigkeit bei Einsatz des Kerneinlegers im Durchschnitt bei 185 Formen pro Stunde.

Madras Engineering Industries

Bild 12: DISAMATIC und unbeheizte Gießeinrichtung

Dieser Wert beinhaltet Materialmangel, verlängerte Gießzeiten für einzelne Produkte und Stillstände der Anlagen durch Störungen. Die Formanlage fertigt etwa 4000 Formen pro Tag bei ca. 4 Modellwechseln pro Schicht. Bisher hat die Formanlage 2,9 Millionen Formen hergestellt. 

Kerne einlegen bei Madras Engineering Industries

Detailliert geht die Leitung der Instandhaltung jeder Störung auf den Grund. Im Büro ihres Leiters kann man den Status der Maschinen und Anlagen an einer großen Schautafel nachvollziehen.

Man setzt zu 100 Prozent auf vorbeugende Wartung. Die Verfügbarkeit der Schlüsselanlage lag im November 2017 bei 95,46 Prozent, die der unterstützenden Anlagen bei 99,37 Prozent. Notwendige Reparaturzeiten werden festgehalten und später ausgewertet, um diese im Wiederholungsfall verkürzen zu können.

Da Madras Engineering Industries eine der ersten Anlagen dieses Typs in Betrieb genommen hat, steht die Firma im ständigen Kontakt mit dem Konstruktionsbüro, um gemeinsam Optimierungen zu erarbeiten.

Abteilungsleiter und Mitarbeiter sind stolz auf ihre Gießerei und zuversichtlich, die Produktion auch weiterhin kontinuierlich zu verbessern.

Die Frage, ob sie sich wieder für diese Anlage entscheiden würden und wie zufrieden sie mit der Produktionslinie sind, braucht man nicht zu stellen. Es wird bereits eine zweite Produktionslinie dieser Art parallel zur ersten installiert.

Guangdong Yangjiang Desheng Metal Company / China

Im Süden der VR China befindet sich in der Nähe von Macau der Konzern Guangdong Yangjiang Desheng Metal Company mit angeschlossener Gießerei.

Man fertigt hauptsächlich Rollen und Räder für jegliche Art von Containern und Möbeln, somit rotationssymmetrische Teile.
Die Gießerei existiert seit 1992 und hat bis 2015 ausschließlich mit 10 Rüttel-Press-Maschinenpaaren etwa 130 Tonnen Guss pro Monat gefertigt. Im April 2015 wurde dann eine DISA-030 (Vorläufer der C3) installiert.

Seit diesem Zeitpunkt gießt man in einer Schicht pro Tag, vier Tage die Woche, GJL und GJS für die eigene Produktion.

Dabei fallen 3 bis 5 Modellwechsel pro Schicht mit insgesamt 200 unterschiedlichen Modellplatten an. Je nach Modell werden pro Form 10 bis 20 Kilogramm Eisen bei einer Ausbringung von 71 Prozent abgegossen.

Es werden durchschnittlich 210 Formen pro Stunde bei kernloser Produktion und 150 Formen pro Stunde bei Einsatz von Kernen hergestellt und abgegossen.

Zu etwa 50 Prozent der Produktionszeit werden 5 bis 40 Kerne je Form eingelegt. Dabei variiert das Kerngewicht zwischen 10 und 800 Gramm.

Die Gießerei ist klar strukturiert und sehr sauber. Sie fertigt 200 Tonnen Guss pro Monat und ist mit den vielen Vorteilen der neuen Anlage gegenüber dem Ausgangszustand sehr zufrieden.

Neben der Reduzierung des Ausschusses und der sehr hohen Verfügbarkeit der Anlage freut man sich besonders über die deutlich verbesserte Oberflächenqualität.
Der Firmenschriftzug 
auf den Gussteilen ist jetzt deutlich lesbar. 

Bild 13/14: Formen und Gussteile bei der Guangdong Yangjiang Desheng Metal Company

Guangzhou Deshan Digital Science Technology Company / China

Bei dieser Gießerei handelt es sich um einen Gussproduzenten mit hohem Ausstoß an Gussteilen. Die Mitarbeiter vor Ort sind sehr erfahren und arbeiten bereits viele Jahre mit vertikalen Formanlagen aus chinesischer Produktion.

Im vergangenen Jahr wurde nun eine der ersten Disamatic vom Typ C3 mit einer maximalen Formleistung von 350 Formen pro Stunde in Betrieb genommen.

Somit fertigen in dieser Gießerei zwei Anlagen unseres asiatischen Wettbewerbers neben einer DISA-Formlinie, was der Gießerei einen direkten Vergleich ermöglicht.

Als ein großer Vorteil der Disamatic-C3 wurde der Einsatz von Schnellspannverschlüssen für den Wechsel von Modellplatten genannt. Während in den anderen Formanlagen die Modellplatten auch weiterhin in die Formmaschinen geschraubt werden, kann man in der Disamatic-C3 sehr schnell und genau den Modellwechsel durchführen.

Die Gießerei hat sich auf die Herstellung von Kompressorgehäusen für weiße Ware spezialisiert.

An der neuen Formanlage kennt man keinerlei Probleme hinsichtlich des Gussteilversatzes. Die Produktion ist sehr stabil und die Verfügbarkeit ein klarer Vorteil gegenüber den parallel arbeitenden Formlinien.

Um dem ständig steigenden Kostendruck zu begegnen, hat man die Produktion auf sieben Tage die Woche zu je drei Schichten, d.h. auf 23 Stunden, ausgeweitet. Für Reparatur und Wartung der Formanlage steht somit lediglich eine Stunde pro Tag zur Verfügung, die durchschnittliche Anzahl an hergestellten und abgegossenen Formen pro Stunde wird mit 330 angegeben.

Aufgrund der hohen Leistung der Anlage hat man nach nur sechs Monaten Betrieb bereits 900 000 Formen hergestellt. Danach erfolgte der allererste Wechsel der Kammer- Verschleißplatten.

Bereits in diesem ersten Jahr wurden auf der Formanlage schon 2,25 Millionen Formen hergestellt.

DISAMATIC-Anlage bei Guangzhou Deshan Digital Science Technology Company

Zusammenfassung

Die preiswerte und schnelle Produktion großer Serien von Gussprodukten auf vertikalen Formanlagen mit sehr kurzen Zykluszeiten ist seit vielen Jahren Stand der Technik.

Mit diesem Artikel soll nun ein Blick auf die Produktion von Kundenguss in kleinen Serien mit teilweise intensivem Einsatz von Kernen gelenkt werden.

Neben dem Einsatz automatischer Kerneinleger, die die Nutzung von Kernmasken benötigen, wird nun ausführlich der Einsatz von automatischen Schiebetüren, die das direkte Einlegen von Kernen in die Form ermöglichen, beschrieben.

Für dieses Einsatzgebiet entwickelte DISA mit der Disamatic einen neuen Typ von vertikalen Formanlagen, der zu wettbewerbsfähigen Preisen in Werken von Norican in Indien und China gebaut wird.