粉塵がなく騒音が少ない完璧な鋳造

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DISAの総合鋳造プロジェクトによって、RUDONG FENG LIにおける生産量が倍増し、持続可能性(サステナビリティ)、効率および鋳造品質が改善。

“会社概要”

RUDONG FENG LI鋳造は、スポーツ用品リテーラーの世界最大手Decathlon社の主要サプライヤーで、上海近郊にある4万平米の同社工場に自動化された完全な鋳造システムを納入するためにDISAをパートナーとして選択しました。この投資は、同鋳造所の年間生産高を倍増させた野心的な拡張計画の一部でしたが、同時に労働力とエネルギー消費の大幅な削減による恩恵も受けています。

RUDONG FENG LI 社は1985年に上海近郊の南通市に設立されました。最初の数年間は主に機械装備やバルブ類の鋳造を行っていましたが、1992年に世界最大のスポーツ用品リテーラーであるDecathlon社と連携協定を結びました。

この提携によってRUDONG FENG LI社は、あらゆる種類のスポーツ器具を専門に生産するようになりました。現在では、この中国鋳造会社は世界中のDecathlonのダンベルの70%を供給しています。

総合鋳造システムの一部として、2本の新しい高性能DISAMATIC造型ラインが設置されて年間生産量が4万トンに達し、以前設置されていた国内製システムに比べて生産能力が倍増しました。

RUDONG FENG LI MACHINERY FACTORY CO., LTD.の部長であるZhuru Liu氏は、このプロジェクトを次のように総括しています:「DISAの総合鋳造システムを導入した効果は初日から明らかでした。プロセス全体が非常にスムーズになり、稼動してわずか6か月後には労働力とエネルギー消費が大幅に減少しただけでなく、生産性や効率も大いに向上しました。DISAと提携することにより、当社の鋳造工場は、生産性と環境保護の両面において当社の高い期待と要求を完全に満たしています。」

Challenges

期待を上回る投資効果

以前の操業方式を振り返って、Zhuru Liu氏はDISAの総合鋳造システムを導入するまでの鋳造所の経緯を次のように述べています:「最初にDecathlon社と提携し始めた当時は、全ての鋳造品を手作業で造型していて、厳格な顧客要求を満足できませんでした。財務的資源が限られていたため、国内のある自動化造型ラインを購入したのですが、わずか6年後にラインが老朽化して粉末や塵が大量に発生しました。」

「当社としての選択肢を慎重に考慮した後、DISAの完全鋳造システムが当社の工場にとって正しい選択であると判断しました。今日では、生産効率と鋳造品質についての懸念を解決できただけでなく、Decathlon社の品質要求と、当社自身の、環境的に持続可能な生産を目指すという要求の両方を十二分に満たした言えます。」

持続可能な生産と作業環境の変化

騒音と粉塵が鋳造業にとって重要な懸念点であるのは、工場が住宅地にあるという立地条件によるものだけではありません。「DISAの総合鋳造システムのお陰で、工場には実際に塵一つありません。騒音レベルも低く、屋外での測定値は常に50dBを下回っています。この事実は、当社の鋳造工場が住宅地に位置しているために極めて重要です。その結果、DISAによって大幅な費用削減が達成できただけでなく、騒音や粉塵放出レベルも国内基準に完全に適合していますし、近隣のコミュニティからの苦情も一切ありません。」Mr Zhuru Liu氏は続けて述べました。

Solution

システムの詳細

新しい総合鋳造システムはRUDONG FENG LIにおける低速で半自動の国内造型システムに代る、最新鋭の高速DISAテクノロジーです。

このシステムは、

  • 2基のDISAMATIC 240C 縦型造型機 
  • TM 240 サンドミキサー、CDR3200および 集塵機を含む 2基のDISAサンドプラント
  • 1基のWheelabrator DT連続式ショットブラスト機

で構成されています。

Result

数字が物語る成果

生産に入ってちょうど1年足らずの時点で、Zhuru Liu 氏はDISAの総合鋳造システムが鋳造所の操業に与えた影響を総括しています:「DISAの造型システムに対する初期投資は比較的高額だったかもしれませんが、設備は耐久性があり、故障率が低く、不具合品がほとんどない高い鋳造品質を提供しています。」

「RUDONG FENG LIの元の生産ラインは製品の良品率が最大で93%でしたが、現在のDISA造型ラインは99%という見事な水準に達しています。また、元の国産生産ラインの生産能力は毎時150-160モールドでした。それに対してDISA造型ラインでは毎時330モールドに達しています。」

「元の国産サンドミキサーは半自動でした。造型砂と水分の測定と計算は不正確で、鋳造の品質も完全とは言えませんでした。DISAの40トン・サンドミキサーを選んだお陰で、電力が大幅に削減されました。元の2本の生産ラインは2基のサンドミキサーが必要で、電力消費量は380 kWhでした。今では、1基のDISAサンドミキサーで以前の国産生産ライン2本分の需要がまかなわれ、しかも電力消費は200 kWhに過ぎません。2-3年分の電力消費節減費だけでサンドミキサー1基の価格に相当します。

「最後になりますが、製品品質が改善されたために後処理や修理工場が不要になったことも重要な成果です。その結果、労務費が下がって鋳造あたりの費用が削減できました。」