La ligne de moulage vertical DISAMATIC D3 est assortie de nombreuses fonctionnalités, options et améliorations, toutes conçues pour libérer les performances des fonderies traitant de grands volumes.

Cinq fonctionnalités clés qui limitent les rebuts

Cliquez sur le signe + pour découvrir les cinq nouvelles fonctions, y compris les nombreuses solutions donnant prioritaires dans l'industrie, qui peuvent vous aider à réduire le taux de rebut.

1. Répartition des pressions ajustable

*Priorité à l'industrie* Cette fonction d'optimisation permet aux opérateurs de répartir la pression exercée par le plateau pivotant et le plateau presseur en réglant la pression de chacun indépendamment.

La pression exercée sur le modèle dans le moule par la plaque de pression, la plaque à palettes et la plaque oscillante peut avoir un impact énorme sur la qualité de la coulée et des déchets.

Ceci est particulièrement évident lorsque les moules sont complexes ou inégaux. Par exemple, si un côté du moule est relativement lisse, plat ou arrondi, mais que l'autre côté contient des éléments complexes ou des poches profondes, le fait d'exercer la même pression sur les deux plaques peut compromettre la qualité et entraîner une augmentation des déchets. 

Grâce à la répartition de pression réglable, la pression peut être adaptée avec précision aux exigences du moule. La pression peut être distribuée à n'importe quel rapport entre 20:80 et 80:20.

Ceci peut également être contrôlé avec une précision extrême. Pour laisser de l'espace pour presser correctement le moule, la machine active automatiquement la fonction d'opération 2A. Le moule non pressé est automatiquement déplacé vers l'avant afin que le plateau pivotant exerce la bonne pression.

2. Recompression du sable pré-bande 

Le sable en vrac est l'une des principales causes de rebut dans les fonderies. Les défauts dans les pièces coulées peuvent parfois être évidents, mais comme le sable se lave dans la fonte en fusion, les problèmes ne sont souvent détectés que lorsque la pièce est radiographiée.

Le déplacement du sable se produit le plus souvent lorsque les motifs de la plaque pivotante (SP) et de la plaque de pression (PP) sont retirés ou « décapés » du moule. Pour s'assurer que cela ne cause pas de défauts, la fonction de pré-bande de DISA recomprime le sable en vrac avant la fin de chaque coulée. 

3. Soufflage amélioré 

Comme détaillé ci-dessus, le sable qui tombe dans la cavité est l'un des plus gros problèmes auquel les fonderies sont confrontées, mais cette solution de DISA offre à la fois une prévention et une solution.

L'amélioration du soufflage se décompose en deux parties. Premièrement, un rideau empêche le sable de tomber dans la cavité. Deuxièmement, lorsque le plateau pivotant se met en place, une buse de circulation d'air souffle doucement sur le moule pour enlever le sable en vrac. Ceci peut être utilisé avec la compression du sable avant la bande : aucune décision n'est donc nécessaire. 

4. Fentes de sable à l'avant ou à l'arrière

Lors de la production de pièces moulées plus fines ou plus complexes, la mise en place de fentes de sable arrière positionnées à 50 mm dans la chambre, signifie que la pression peut être perdue lorsque les plaques atteignent plus rapidement leur position finale mécanique.

Cela signifie que des rebuts sont plus que probables. Afin d'offrir une plus grande flexibilité au client, la DISAMATIC D3 peut être configurée pour des pièces coulées plus fines et plus complexes ainsi que pour des séries de pièces plus régulières. Lorsque la machine est encore en construction, la fente à sable peut être placée à l'avant ou à 50 mm à l'extérieur de la chambre. 

5. Paramètres de verrouillage 

Veiller à ce que le processus optimal convenu soit respecté peut représenter un grand défi pour les fonderies. Si une série de pièces moulées présente un taux de rebut élevé, il peut être tentant pour les opérateurs de modifier des paramètres prédéfinis pour résoudre le problème.

Cela représente un danger car, trop souvent, la cause du rebut n'est pas liée aux réglages, mais à un élément étranger. Si les opérateurs modifient les paramètres, les rebuts deviennent beaucoup plus probables et les problèmes beaucoup plus persistants, car la piste d'audit peut rendre difficile le retour aux préréglages optimisés d'origine. Pour lutter contre ce phénomène, le système de commande DISAMATIC D3 F3 dispose de paramètres de verrouillage.

DISA travaille avec les fonderies pour identifier et régler les niveaux corrects d'ajustables, tels que la pression de soufflage du sable, la distribution de pression ajustable et la pression de fermeture du moule, afin de lutter contre ce problème.

Cinq fonctionnalités clés qui limitent les temps d'arrêt

Cliquez sur le signe + pour découvrir les cinq nouvelles fonctionnalités standard qui contribuent à limiter les temps d'arrêt.

Chacune des améliorations apportées dans la DISAMATIC D3, si petite soit-elle, élimine ou prévient l'un des nombreux facteurs susceptibles de vous empêcher de fonctionner à capacité maximale. Pour la plupart, les nouvelles fonctionnalités introduites dans la DISAMATIC D3 seront prochainement disponibles sous la forme de mises à niveau pour les précédents modèles de DISAMATIC D3.

1. Un réservoir de lubrifiant plus grand

Un réservoir d'huile de capacité augmentée (volume doublé) prolonge les opérations de plusieurs semaines. Ce réservoir est également équipé d'un nouveau filtre plus grand et contrôlé électroniquement pour espacer les entretiens.

Associé à un système d'alerte intégré, ce contrôle garantit que le filtre fonctionne correctement et que le niveau d'huile est suffisant.

2. Remplissage automatique de la pulvérisation

Un système de remplissage automatique de la pulvérisation est connecté à la pompe fournie par le client afin de réduire significativement les tâches d'entretien.

3. Couvercle antidébordement du moule (MOC, Melt Overflow Cover)

Les nouveaux panneaux MOC protègent du métal en fusion les pièces mécaniques et électriques du convoyeur automatique. Il s'agit d'un élément simple, mais efficace, qui limite les temps d'arrêt en évitant les écoulements et les débordements.

Les panneaux MOC sont ajustés de manière à maintenir un espace minimal entre le rail supérieur et le haut du moule, pour contenir l'excédent de métal fondu et le maintenir au-dessus du moule. Cela met un terme aux frais excessifs de nettoyage et de maintenance, tout en éliminant le risque de décalage dû à un mauvais fonctionnement de la barre d'entraînement du convoyeur automatique.

4. Durée de vie prolongée pour la plaque inférieure

Une plaque inférieure plus résistante réduit le nombre d'interventions au cœur de la ligne de moulage et prolonge les périodes de fonctionnement ininterrompu de la machine.

5. Nouveau capteur amélioré pour la plaque inférieure

Le capteur de la plaque inférieure a été repensé pour réduire le risque d'écoulement de métal fondu, réduisant ainsi les temps d'arrêt imprévus et les exigences de maintenance. Ce dispositif de détection fiable signale également d'autres événements tels que l'absence de filtre en mousse.