La línea de moldeo vertical DISAMATIC D3 incluye distintas funciones, opciones y mejoras nuevas diseñadas para mejorar el rendimiento en instalaciones de fundición de elevado volumen.

“Cinco nuevas características principales que reducen los desperdicios”

Haga clic en el signo + para leer más información sobre cinco nuevas características, algunas innovadoras para el sector, que permiten reducir la tasa de desperdicio.

1. Distribución de la presión ajustable

*Novedad en el sector* Esta característica de optimización permite a los operadores distribuir la presión ejercida por la placa giratoria y la placa de presión al configurar la presión de cada una de manera independiente.

La cantidad de presión que ejercen la placa de presión, la placa de patrón y la placa giratoria sobre el patrón del molde puede tener un gran impacto en la calidad de la fundición y los desperdicios.

Esto es especialmente obvio cuando los moldes son complejos o irregulares. Por ejemplo, si un lado del molde es relativamente liso, plano o redondo pero el otro lado contiene elementos complejos o compartimentos profundos y ambas placas ejercen la misma cantidad de presión, la calidad puede verse comprometida y aumentan los desperdicios. 

Gracias a la distribución de la presión ajustable, la presión se puede adaptar con total precisión a los requisitos del molde. La presión se puede distribuir en la proporción elegida, de 20:80 a 80:20.

Esto también se puede controlar con una precisión extrema. Con el fin de dejar espacio suficiente para presionar el molde correctamente, la máquina activa automáticamente la función 2A. El molde sin presión avanza automáticamente de modo que la placa giratoria ejerza la cantidad de presión adecuada.

2. Separación previa y recompresión 

La arena suelta es una de las principales causas del desperdicio en las fundiciones. Los defectos de las piezas fundidas a veces son obvios pero, debido a que la arena se incrusta en el hierro fundido, a menudo los problemas solo se detectan cuando la pieza se somete a rayos X.

El desplazamiento de la arena suele producirse cuando los patrones de la placa giratoria (SP) y la placa de presión (PP) se retiran o se separan del molde. Para garantizar la ausencia de defectos, la característica de separación previa de DISA recomprime la arena suelta antes de finalizar cada vertido. 

3. Mejora del soplado 

Como se ha explicado antes, la arena que cae dentro de la cavidad es uno de los mayores problemas a los que se enfrentan las fundiciones, pero esta innovación de DISA es la prevención y la solución.

La mejora del soplado consta de dos partes. En primer lugar, una cortina ayuda a impedir que la arena suelta caiga en la cavidad y, en segundo lugar, a medida que la placa giratoria se coloca en su posición, una boquilla de aire sopla el molde para eliminar la arena suelta. Se puede combinar con la característica de separación previa y recompresión, por lo que no es necesario descartar ninguna. 

4. Aberturas delantera o trasera para la arena

Al producir piezas más delgadas o complejas, la posición de las aberturas traseras para la arena puede provocar pérdida de presión, ya que la placa giratoria alcanza su posición mecánica final más rápidamente.

Esto también implica una mayor probabilidad de desperdicios. Para ofrecer una mayor flexibilidad al cliente, DISAMATIC D3 se puede configurar para piezas fundidas más delgadas y complejas así como series de piezas más regulares. Cuando se fabrica la máquina, la posición de la abertura para la arena se puede establecer delante o 50 mm fuera de la cámara. 

5. Bloqueo de los parámetros 

Garantizar que se sigue el proceso óptimo acordado puede suponer un gran desafío para las fundiciones. Si una serie de piezas genera una alta tasa de desperdicio, puede ser tentador para los operadores jugar con los parámetros preestablecidos para intentar solucionar el problema.

Esta práctica es peligrosa, ya que a menudo la causa de los desperdicios no guarda relación con la configuración, sino con algún agente extraño. Si los operadores modifican los parámetros, habrá más probabilidad de desperdicios y se producirán problemas mucho más persistentes, ya que el registro de auditoría puede dificultar la recuperación de los valores prestablecidos optimizados originales. Para evitar esta situación, el sistema de control DISAMATIC D3 F3 incluye el bloqueo de los parámetros.

DISA trabaja con las fundiciones para identificar y fijar los niveles correctos de los valores ajustables, como la presión del soplado de arena, la distribución de la presión ajustable y la presión de aproximación del molde, para combatir el problema.

“Las cinco características que mejoran el tiempo de actividad”

Haga clic en el signo + para leer más información sobre las cinco nuevas características estándar que permiten mejorar el tiempo de actividad.

Todas y cada una de las mejoras que se han incorporado al DISAMATIC D3, sean grandes o pequeñas, eliminan o reducen uno de los innumerables factores que impiden a las fundiciones trabajar a su capacidad máxima. Muchas de las nuevas funciones incorporadas en el DISAMATIC D3 estarán próximamente disponibles para su readaptación en los modelos DISAMATIC D3 más antiguos.

1. Depósito de aceite lubricante de mayor tamaño

Un depósito de aceite con mayor capacidad (ahora, el doble de grande) permite seguir trabajando durante muchas semanas. Además, cuenta con un nuevo filtro de mayor tamaño con un sistema de control electrónico que espacia las revisiones de mantenimiento.

Junto con un sistema de advertencias integrado, se garantiza que el filtro funciona correctamente y que el nivel de aceite es el adecuado.

2. Rellenado automático del aerosol

Un sistema de rellenado automático del aerosol conectado a una bomba suministrada por el cliente es capaz de reducir significativamente la necesidad de tareas de mantenimiento y reparación.

3. Tapa de desbordamiento de fusión (MOC)

Los nuevos paneles de la tapa de desbordamiento de fusión (MOC, por sus siglas en inglés) protegen las piezas mecánicas y eléctricas del transportador de molde automático (AMC, por sus siglas en inglés) del contacto con el metal fundido. Se trata de una función sencilla pero eficaz que reduce los tiempos de inactividad al impedir desbordamientos y derrames.

Los paneles MOC se ajustan hasta que queda un mínimo espacio entre el riel superior y la parte superior de los moldes, que contienen el metal fundido sobrante y lo mantienen en la parte superior del molde. Con esto se consigue eliminar los costos elevados de limpieza y mantenimiento, al tiempo que se reduce el riesgo de desajuste causado por el funcionamiento incorrecto de la barra de empuje del AMC.

4. Vida útil prolongada de la placa inferior

Una placa inferior con una vida útil prolongada implica que se necesita intervenir menos en el núcleo de la línea de moldeo y que la máquina funcionará durante más tiempo sin interrupciones.

5. Nuevo sensor mejorado de la placa inferior

El diseño mejorado del sensor de la placa inferior reduce el número de veces que se desperdicia metal fundido, lo que reduce los tiempos de inactividad imprevistos y la necesidad de realizar tareas de mantenimiento. Se trata de un dispositivo de detección fiable que incluso recoge cosas como filtros de espuma perdidos.