Die vertikale Formanlage DISAMATIC D3 verfügt über viele neue Funktionen, Optionen und Verbesserungen – zur Erhöhung der Leistung in Gießereianlagen mit hohem Produktionsvolumen.

Die 5 wichtigsten Eigenschaften zur Reduzierung von Ausschuss

Klicken Sie auf das +-Zeichen, um mehr über die 5 neuen Eigenschaften zu erfahren, die zu einer Reduzierung Ihrer Ausschussrate beitragen, darunter viele neue erste Lösungen in der Branche.

1. Einstellbare Pressverteilung

*Industry First*: Diese Optimierungsfunktion ermöglicht den Bedienern, die von Schwenk- und Pressplatte auf die herzustellende Form ausgeübte Presskraft jeweils unabhängig zu verteilen.

Der von Schwenk- und Pressplatte auf die Sandform ausgeübte Druck wirkt sich direkt auf die Gussqualität und somit auch auf den Ausschussanteil aus.

Bei komplizierten oder ungleichen Modellkonturen wird dies besonders deutlich. Wenn eine Seite der Form glatt, flach oder abgerundet ist, die andere Seite aber komplexe Elemente oder tiefe Taschen aufweist, und auf beide Formhälften der gleiche Druck ausgeübt wird, kann die Qualität beeinträchtigt werden. 

Der zur Formherstellung ausgeübte Druck lässt sich den Anforderungen entsprechend präzise auf beide Modellseiten verteilen. Im Verhältnis von 20:80 bis 80:20 kann der Druck beliebig zwischen Schwenk- und Pressplatte verteilt werden.

Dies lässt sich auch äußerst präzise steuern. Damit ausreichend Vorschub für das korrekte Pressen der Form zur Verfügung steht, aktiviert die Maschine automatisch den Betrieb der 2A-Funktion. Die noch nicht gepresste Form wird automatisch so in der Formkammer positioniert, dass die Schwenkplatte genau den richtigen Druck ausübt.

2. Sandverdichtung vor dem Abziehen der Form 

Sandeinschlüsse durch losen Sand sind eine der Hauptursachen für Ausschuss in Gießereien. Manchmal sind Fehler in Gussteilen offensichtlich. Doch oft werden Probleme erst bei einer Bearbeitung des Teils erkennbar, da Sand in das geschmolzene Eisen gewaschen wird.

Am häufigsten tritt ein Einspülen von losem Sand auf, wenn die Modellplatte der Schwenkplatte (SP) oder Pressplatte (PP) von der Form abgezogen („gestrippt“) wird. Um dies zu vermeiden, wird durch die Pre-Strip-Funktion von DISA der lose Sand verdichtet, bevor die einzelnen Formvorgänge abgeschlossen werden. 

3. Besseres Abblasen 

Wie oben ausgeführt ist Sand, der in Formhohlräume fällt, eine der größten Fehlerquellen, mit der es Gießereien zu tun haben. Diese Lösung von DISA verhindert und behebt dieses Problem.

Bei dem verbesserten Abblasen wurden Optimierungen in zwei Bereichen durchgeführt. Zunächst verhindert eine in der Rohkammer integrierte Schiene, dass loser Sand in den Hohlraum fällt. Im unteren Bereich der Schwenkplatte ist eine Düsenreihe angebracht. Beim Öffnen der Formkammer blasen diese Düsen die Formoberfläche vorsichtig aus. Dies kann in Verbindung mit der oben genannten Sandverdichtung vor dem Abziehen der Modellplatte eingesetzt werden – damit müssen keine Entscheidungen getroffen werden. 

4. Unterschiedliche Positionen der Sandeinschussschlitze

Bei der Fertigung dünner und komplizierter Gussteile kann bei Einsatz der um 50 mm nach hinten in die Formkammer versetzten Position des Sandeinschussschlitzes der Druck verloren gehen. Auch würde die mechanische Endposition schneller erreicht.

Dadurch fällt mit höherer Wahrscheinlichkeit Ausschuss an. Um dem Kunden mehr Flexibilität zu bieten, kann die DISAMATIC D3, die hauptsächlich diesen dünnen, leichten und komplizierten Guss fertigt, in einer dafür optimierten Version angeboten werden. Schon bei der Konfiguration einer neuen Formmaschine kann der Sandeinschussschlitz um 50 mm in der Formkammer nach vorn verlegt werden. 

5. Festlegung von Zugriffsrechten 

Die Sicherung eines vereinbarten optimalen Prozesses kann für Gießereien eine enorme Herausforderung darstellen. Sollte es während der Produktion zu unvorhersehbaren höheren Ausschussraten kommen, kann der Bediener der Versuchung erliegen, voreingestellte, feste Parameter zu ändern, um so das Problem zu lösen.

Dies stellt eine gewisse Gefahr da, denn allzu häufig liegt die Ursache für Ausschuss nicht an den Einstellungen, sondern an äußeren Faktoren. Wenn die Bediener die Parameter bearbeiten, ist Ausschuss wesentlich wahrscheinlicher und es treten wesentlich öfter Probleme auf, da es aufgrund des Prüfpfads schwierig sein kann, die ursprünglichen optimalen Voreinstellungen wiederherzustellen. Um diesem Problem zu begegnen, gibt es im Steuersystem der DISAMATIC D3 F3 die Möglichkeit, mehrere Ebenen von Zugriffsrechten zu vergeben.

Um diesen Problemen vorzubeugen, erarbeitet DISA gemeinsam mit den Gießereien die gewünschten Zugriffsebenen und den Umfang, um die richtigen Einstellwerte festzulegen und einzustellen. Beispielsweise den Regelbereich des Schussdruckes und des Zusammenlegedruckes.

Die fünf wichtigsten Merkmale zur Reduzierung von Ausfallzeit

Klicken Sie auf das + Zeichen, um mehr über die 5 neuen Standardmerkmale zur Reduzierung von Ausfallzeit zu erfahren.

Jede Verbesserung der DISAMATIC D3 - ob groß oder klein - eliminiert oder mildert einen der unzähligen Faktoren, die Gießereien davon abhalten, ihre maximale Kapazität zu erreichen. Viele dieser neuen Funktionen des DISAMATIC D3 werden bald für die Nachrüstung älterer DISAMATIC D3-Modelle verfügbar sein.

1. Größerer Schmieröltank

Ein Öltank mit höherer Kapazität (doppelter Größe!) verlängert den Betrieb um viele Wochen. Darüber hinaus ist er mit einem neuen, größeren Filter mit elektronischer Überwachung ausgestattet, sodass sich die Wartungsintervalle verlängern.

Zusammen mit einem integrierten Warnsystem stellt er sicher, dass der Filter einwandfrei funktioniert und der Ölstand korrekt ist.

2. Automatisches Nachfüllen von Spray

Ein automatisches Spray-Nachfüllsystem, das an eine vom Kunden bereitgestellte Pumpe angeschlossen wird, sorgt für einen deutlich verringerten Wartungsbedarf.

3. Melt Overflow Cover (MOC)

Die neuen MOC-Platten schützen die mechanischen und elektrischen Teile der automatischen Formförderanlage vor der Schmelze. Diese einfache und dennoch effektive Funktion reduziert die Ausfallzeit, indem sie Übergüsse und Überlaufen verhindert.

Die MOC-Platten sind so eingestellt, dass ein minimaler Spalt zwischen der oberen Schiene und der Oberseite der Formen gewährleistet ist, der überschüssiges geschmolzenes Metall enthält und auf der Oberseite der Form verbleibt. Dadurch gehören überhöhte Reinigungs- und Wartungskosten der Vergangenheit an. Gleichzeitig wird dem Risiko von Gussversatz aufgrund von Fehlfunktionen bei den Schubstangen der automatischen Formförderanlage (Automatic Mould Conveyor, AMC) entgegengewirkt.

4. Längere Lebensdauer der Bodenplatte

Eine Bodenplatte mit längerer Betriebsdauer bedeutet weniger Eingriffe ins Zentrum der Formanlage und einen längeren, ununterbrochenen Betrieb der Maschine.

5. Neuer und verbesserter Bodenplattensensor

Das verbesserte Design des Bodenplattensensors verringert das Auftreten von Schmelzedurchlauf und damit ungeplante Ausfallzeiten und Wartungsbedarf. Dieses zuverlässige Detektionsgerät nimmt sogar Objekte wie verlorene Schaumstofffilter auf.