Le groupe de fonderie espagnol Condals a vu ses taux de rebut baisser considérablement après l'adoption de la solution numérique Monitzer^® de DISA. Les taux de rebut ont chuté de 39 % et 45 % pour deux modèles lors des tests de production avec l'outil d'optimisation Monitizer | PRESCRIBE.

Au cours du projet, Condals a d'abord mis à niveau son installation Monitizer | CIM, puis a déployé Monitizer | DISCOVER pour collecter et surveiller les données de processus actives des équipements – DISA et non DISA – sur ses trois lignes de coulée. Ensuite, il a introduit le Monitizer | PRESCRIBE solution d'Intelligence Artificielle (IA) pour améliorer sa qualité de moulage et réduire les rebuts.

Sur ses deux sites espagnols et slovaques, les trois lignes de moulage DISAMATIC^® du Groupe Condals produisent plus de 43 000 tonnes de pièces moulées métalliques chaque année.

« Notre objectif est d'être une entreprise axée sur les données, prenant des décisions basées sur les données de notre processus », déclare de la Cruz. « Nous avions déjà installé Monitizer | CIM et cela avait bien fonctionné pour nous. Monitizer | DISCOVER nous permet de faire beaucoup de nouvelles choses et c'est un outil vraiment puissant permettant de placer toutes nos données dans un lieu central et les rendre facilement disponibles, mais réduire les rebuts a toujours été l'objectif principal ».

Monitizer accompagne n'importe quelle fonderie à n'importe quelle étape de son parcours numérique, qu'elle soit novice ou experte. Elle peut commencer par la collecte des données, puis passer rapidement à des applications numériques plus sophistiquées, ce qui permet de gagner de la valeur à chaque étape. La mise à niveau de Monitizer | CIM de Condals a permis de disposer de données fiables, horodatées et structurées sur l'équipement DISA et a débloqué d'autres avantages tels qu'une automatisation et une gestion des recettes optimisées.

Monitizer | DISCOVER est venu ensuite, donnant à Condals une vue active de l'ensemble de son processus intégral tout en stockant les données fusionnées pour l'analyse historique. La fonderie prenait auparavant des jours pour nettoyer et fusionner manuellement ses données de processus.

La société a installé du matériel NoriGate pour collecter et transporter en toute sécurité les données vers la base de données cloud de DISCOVER. En novembre 2020, Condals comptait 12 systèmes connectés à Monitizer | DISCOVER en Espagne, avec près de 2 000 points de données différents disponibles sur plus de 40 tableaux de bord différents. En Slovaquie, il existe actuellement deux systèmes connectés fournissant plus de 500 points de données à six tableaux de bord.

« Désormais, n'importe qui peut se connecter et voir les données de n'importe où », a déclaré de la Cruz. « Nous avons installé nous-mêmes les NoriGates en Slovaquie, ce qui était très facile. Pour les fonderies moins expérimentées dans le domaine numérique, les NoriGates en particulier contribuent à accélérer la mise en œuvre et les produits Monitizer sont simples à implémenter et à utiliser ».

La synchronisation dans le temps des différents flux de données est souvent difficile, avec plusieurs méthodes utilisées pour suivre le métal fondu et les moules et pièces moulés individuels, tels que les numéros de moule et les clés de modèle. Lorsqu'aucune méthode de suivi n'existe, DataProphet introduit des techniques de traçage logicielles qui peuvent détecter des événements de processus tels que le métal fondu quittant le four de maintien et coulé, puis calculer le temps nécessaire pour se déplacer entre eux. Par exemple, un pic de température et de poids de la poche de versement marquerait exactement le moment où la poche était remplie de métal.

À la mi-mai, un ensemble de données unifié et synchronisé dans le temps était prêt à prendre en charge la création et la formation de modèles. Grâce à un apprentissage automatique avancé et non supervisé, le modèle de réseau neuronal de l'IA a calculé et établi la corrélation et l'interaction entre les centaines de processus d'entrée et de variables machine et les données de qualité de diffusion finale.

Cette procédure a produit deux modèles initiaux qui définissent automatiquement le régime de fonctionnement optimal pour deux des cinq modèles testés. Chaque modèle a son propre plan dédié qui génère des prescriptions personnalisées pour optimiser le processus de chaque modèle. Après une vérification rigoureuse des données de test pour confirmer la précision prédictive des modèles, la mise en service réelle a commencé en octobre 2020.

Les travaux de mise en service ont débuté en production active et les améliorations sont arrivées rapidement. Un modèle de test avait déjà un taux de rebut très faible, mais celui-ci a été réduit de 39 % supplémentaires. L'autre modèle avait un taux de rebut existant élevé qui, grâce aux ordonnances de PRESCRIBE a été réduit de 45 %.

L'accent est désormais mis sur le réglage précis des performances du modèle et sur la mise en œuvre des conseils dans les prescriptions pour déplacer les paramètres de processus dans la plage de fonctionnement optimale souhaitée. Parfois, cela signifie simplement tourner un cadran, mais d'autres ajustements sont plus difficiles. Un exemple est le contrôle de la vitesse de refroidissement des moules coulés ; cela ne peut pas être modifié directement, mais intervient avec l'ajustement de nombreux autres paramètres.

Il s'agit notamment de la température du four de maintien, du pourcentage de ferraille et d'autres métaux comme le cuivre initialement ajouté au mélange de fer et de la quantité du lot de fer restant dans le four de fusion. Pour vous aider à effectuer des ajustements précis, Monitizer | PRESCRIBE donne à Condals une recette de fer « idéale » à atteindre, tandis qu'un modèle en temps réel prédit comment le changement de la composition du métal produira l'ajustement souhaité dans la courbe de refroidissement du métal.

Les prescriptions sont en cours de livraison, passées en revu et implémentées chaque semaine par une équipe interne dédiée, mais l'objectif est de passer au plus vite au travail en temps réel. Lorsque cela se produit, les opérateurs de machine verront les paramètres de machine recommandés apparaître sur leurs tableaux de bord.

« L'un des objectifs actuels est de ramener les prescriptions de PRESCRIBE dans l'usine afin que les opérateurs puissent les utiliser immédiatement », explique de la Cruz. « Nous ne voulons pas changer immédiatement tout ce que nous faisons depuis 20 ans, mais nous intégrerons progressivement les prescriptions à notre processus ».

« Je peux à coup sûr recommander le package Monitizer complet », a conclu de la Cruz. « L'avantage de PRESCRIBE est qu'il réunit tous les éléments nécessaires pour prédire son influence sur la ferraille et présente plus clairement ce qui se passe réellement, c'est l'un de ses points forts. Les prescriptions nous orientent dans la bonne direction, par exemple, en nous montrant quelles variables ont le plus d'influence sur notre processus et donc quelles devraient être nos priorités ».

« Monitizer | PRESCRIBE est également une solution très simple à comprendre et à utiliser. PRESCRIBE est, sans aucun doute, la bonne approche, il nous montre les moyens clés de réduire le taux de rebut et s'avère déjà plutôt populaire ».