Producción de discos de freno

Michael Colditz, DISA, Duisburg/Germany; Seong-Heon Kang; Heung-Soo Kim, Pohang-Si/South Korea; Per Larsen, DISA, Copenhagen/Denmark

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Producción de discos de freno: ¿es posible la optimización?

Cada año trae nuevos récords para las ventas globales de vehículos. Sin embargo, no son iguales en todo el mundo. Los nuevos fabricantes de automóviles se lanzan al mercado mundial junto a nombres ya establecidos con la idea de exportar desde sus mercados locales. Y todos los fabricantes de automóviles que producen vehículos en mercados distintos de los suyos esperan que sus proveedores funcionen a nivel local.

La saturación de los mercados nacionales ha llevado a una capacidad de producción no utilizada en los países industrializados. Los precios están cada vez más bajo una presión constante a medida que crece la competencia. Los fabricantes de vehículos transmiten las consecuencias a sus proveedores, entre ellos, las fundiciones que fabrican los componentes. Por este motivo, especialmente los fabricantes de discos y tambores de freno, se ven obligados a desarrollar nuevas estrategias.

La presión extrema y constante en la industria de la fundición es de todo menos nueva. Es extraordinario cómo se escudriña la producción repetidamente y con todo detalle, y cómo se hacen esfuerzos constantes para optimizar cada uno de los procesos de la fundición. Sin embargo, hay algunas decisiones fundamentales que casi parecen tener raíces "sagradas". Una vez que se ha decidido un proceso de moldeo, este es imperturbable. Las verdades y los rumores sobre los distintos procesos de moldeo varían y a menudo se mezclan.

El mercado de recambios tan extremadamente oscuro impide que haya datos detallados sobre las ventas mundiales de discos de freno. Según nuestros propios datos de mercado, así como la información obtenida de proveedores de sistemas de la industria automotriz, se estima que se fabrican aproximadamente 6 500 000 toneladas de discos de freno al año en todo el mundo. Esta producción procede de líneas de moldeo flaskless con separación vertical, líneas de moldeo flaskless y con caja de moldeo con separación horizontal y moldeo en suelo. Actualmente, hay 149 líneas de moldeo DISAMATIC y 6 DISA MATCH en 91 fundiciones que están haciendo su contribución. La proporción de la producción mundial de discos y tambores de freno en líneas DISAMATIC es actualmente de 3 500 000 toneladas al año (tabla 1). En la tabla 1 a continuación, se muestra la proporción de la producción de estas piezas en DISAMATIC.

Imagen 1: tambor de freno grande con ventilación (camión)

   Europa  Norteamérica  Sudamérica  Oriente Medio África   Asia
 DISA 230/2013  24  20  15  1  2  43
 DISA 240/250/2130  5  9  3  -  -  9
 DISA 270/2070  5  4  2  -  -  
 DISAMATIC 2110  -  -  -  -  -  7
 Total  34  33  20  1  2  59

Tabla 1: La preferencia de máquina de moldeado
para la producción de discos de freno varía en función del continente.

De las 50 últimas líneas de moldeo encargadas para la producción de discos de freno, dos terceras partes se fueron a Asia, lo cual es indicativo de dónde sigue creciendo el mercado.

Los costos de la inversión y los costos operativos futuros son los factores que más peso tienen a la hora de tomar la decisión de realizar una nueva inversión.


Costos de inversión

Los costos de cimentación no suelen tenerse en cuenta en el cálculo inicial, ya que en los presupuestos del proveedor de la planta no se incluyen las obras civiles. En muchos casos, una simple placa de cimentación con una desviación de superficie de +/- 20 mm es suficiente para el proceso de moldeo vertical. La desviación máxima no debe superar los 0,1 mm, ya que esto podría influir en el desajuste del molde. No es necesario construir pozos bajo la línea de moldeo, por lo que la flexión máxima necesaria tiene un papel secundario en una instalación a nivel del suelo.

El diseño sencillo y compacto de las líneas de moldeo vertical ofrece otras ventajas económicas, algunas de las cuales solo se aprecian con un segundo vistazo. La gran ventaja de la tecnología de moldeo vertical procede del moldeo simultáneo de las dos mitades de molde en un molde de arena y su fusión inmediata con el molde anterior. Esto crea una densidad de producción muy alta en la planta. Este valor se puede cuantificar fácilmente examinando la relación entre la capacidad de producción anual y el área necesaria para la línea de moldeo más las áreas de servicio. El cálculo de las superficies subyacentes se muestra en la figura 1. Además del área de superficie de la propia línea de moldeo DISAMATIC, también hay que tener en cuenta las áreas de servicio. Las líneas de moldeo desarrolladas por DISA para la producción de discos de freno logran una capacidad de producción anual superior a 100 t/m2. Las líneas con separación horizontal de alto rendimiento con dos máquinas de moldeo sencillas o una doble solo pueden lograr dos terceras partes de esta capacidad, incluso con cámaras de refrigeración en diferentes niveles.

Ahorro de energía

La reducción del consumo energético en la fundición ha sido un asunto esencial durante muchos años. Hasta ahora, las conversaciones se han centrado en reducir el consumo de energía en la acería, donde el consumo es más elevado. Aunque la sección de moldeo solo "representa" aproximadamente entre el 8 y el 12 % de la producción total [1], todavía hay un potencial de ahorro significativo por descubrir. El consumo energético del taller de moldeo se reparte entre la planta de arena y la línea de moldeo. En función del tipo de tecnología de moldeo que se instale, la línea de moldeo representará entre el 30 y el 55 % del consumo energético del taller de moldeo.

El uso sistemático de líneas de moldeo verticales robustas según criterios de diseño ligero reduce el consumo de energía de manera significativa (tabla 2). Llegados a este punto, también es recomendable abordar el consumo medio anual según los kWh por tonelada de piezas fundidas vendibles. El deseo de obtener una mayor eficacia exige trabajar en una producción con tres turnos. Aquí podemos empezar por las horas de producción anual y el consumo de energía real de la línea de moldeo (máquina de moldeo, montaje de núcleos, así como las líneas de vertido y refrigeración) frente a la producción neta, lo que presenta un potencial de consumo inferior a 10 kWh/t.

Con este resultado, DISA no tiene nada que temer al comparar el proceso de moldeo vertical de DISAMATIC con otros procesos de moldeo, y el consumo de energía es solo aproximadamente el 20 % del de las líneas con cajas de moldeo.

Imagen 2: DISA 270-A, conjunto de fundición de disco de freno con ventilación

  Consumo de energía promedio en kW   Carga conectada
 en kVA
DISA 231 55 85
DISA 231 FAST 60 85
DISA 240 75 105
DISA 250 90 145
DISA 270 110 155

Tabla 2: Consumo eléctrico de las líneas de moldeo DISAMATIC

La producción de discos de freno y tambores de freno exige la máxima capacidad posible al costo más bajo y, por lo tanto, la reducción del costo por pieza fundida. El proceso de moldeo de DISAMATIC satisface estos requisitos más que ningún otro. El diseño de la máquina es sencillo y robusto. Necesita, como máximo, dos accionamientos principales adicionales: uno para la máquina de moldeo y otro para las líneas de vertido y refrigeración. La separación vertical de los moldes permite colocar el sistema de alimentación, así como la ventilación de las cavidades del molde, en la línea de separación.

No son necesarios más sistemas ni interrupciones, como dispositivos de ventilación y perforación (habituales con las cajas de moldeo). Para la producción normalmente solo hace falta una línea de refrigeración, lo cual evita la necesidad de transiciones y los accionamientos que esto requiere.

La ausencia de cajas de moldeo significa que no es necesario el troquelado del molde, simplificando la separación de la arena verde. Tampoco son necesarias la recirculación y la limpieza de las tarimas y las cajas de moldeo. El conjunto de máquinas y herramientas adicionales que requieren las líneas con caja de moldeo cerrada supone una mayor inversión, que, en algunos casos, asciende al costo de inversión de una línea DISAMATIC. Esto es algo que debe tenerse en cuenta a la hora de determinar el costo por pieza fundida. Los niveles de interferencia impuestos por las líneas con caja de moldeo cerrada y sus accionamientos también apuntan al tiempo de actividad mayor de los sistemas flaskless con separación vertical.

Los costos asociados al servicio continuo y las piezas de repuesto varían en función de cada fundición, pero se pueden calcular en aproximadamente el 3 % de la inversión anual basada en compras externas. Aunque el porcentaje probablemente sea similar para cada proceso, está claro que la carga económica absoluta no es la misma.

Si se consideran los costos de inversión, la intensidad de producción, el consumo de recursos, el tiempo de actividad y el mantenimiento, todas son ventajas económicas a favor de la tecnología de moldeo vertical. Otra área que es, como mínimo, igual de importante: la tecnología de aplicación que determina la producción neta, la calidad de las piezas y la textura de la superficie del molde.

Imagen 3: patrón de disco de freno con ventilación para DISA 240-C

Aplicación

Una de las principales ventajas de DISAMATIC es su alta velocidad. Por otra parte, la alta velocidad exige un tiempo de ciclo de vertido muy corto. Para aprovechar la ventaja de la alta velocidad combinada con el vertido es necesario un sistema de alimentación lo suficientemente grande. Las velocidades de vertido más altas pueden producir tasas de desperdicio más altas también. En GIFA 2011, DISA presentó el sistema DIS, que habilita el doble índice de la cadena de moldeo, ampliando el tiempo de vertido con el vertido simultáneo de dos moldes. Al mismo tiempo, varios proveedores ofrecían soluciones de vertido que permitían a las fundiciones aprovechar las ventajas del doble índice.

Este desarrollo nos ofrece un aumento del rendimiento que se puede aprovechar de varias maneras. El mayor tiempo de vertido puede permitir la reducción de las secciones transversales del sistema de alimentación, mientras que libera espacio para más piezas fundidas o permite un corte de cavidades mejorado. El mayor tiempo de vertido de la cadena de moldeo y el vertido simultáneo de dos moldes pueden hacer que el tiempo de vertido limite el tiempo de ciclo de la línea de moldeo. De este modo hay más tiempo para el vertido de más moldes, lo que resulta en un menor número de defectos de fundición. Así, es posible la combinación parcial de las dos ventajas. Estas se muestran en la tabla 3. 

  Índice único   Doble índice I  Doble índice II
 Número de discos de freno por molde  4 4 4
 Diámetro del disco de freno, en mm 270 270 270
 Peso por disco de freno, en kg 8.5 8.5 8.5
 Tiempo de vertido, en segundos 10.4 13.3 10.4
 Velocidad de vertido, en kg/s  ~4.5  ~3.5  ~4.5
 Rendimiento, en %  ~79  ~82.5  ~79
 Peso del conjunto, en kg  ~ 43.0  41.2  ~43.0
 Capacidad de fusión necesaria, t/h~13,3  ~12.5  ~13.3  ~15.9
 Discos de freno por hora  1160  1288  1480
 Uso de energía para la línea de moldeo, en kWh/t  12.4  10.0  9.7
 Densidad de producción, en t/m2  ~95  ~105  ~120

Tabla 3: ejemplo de mejora de rendimiento de DISA 270-A con doble índice

La imagen 3 muestra el conjunto que forma la base de la información de la tabla 3. Los cálculos para los sistemas de alimentación con un solo índice son similares para doble índice. Las diferencias residen en las secciones transversales de los sistemas de alimentación, que algo muy difícil de apreciar en la representación visual (imagen 3). Al ampliar el tiempo de vertido con el doble índice de 10,4 a 13,3 segundos, fue posible reducir la velocidad de vertido de 4,5 a 3,5 kg/s. Esto significaba, entre otras cosas, que el tamaño de la copa de colada podía reducirse del número 5 al 4. Las longitudes del canal de colada y las secciones transversales del sistema de alimentación hasta el patrón también podían reducirse. Esto permitía un aumento del rendimiento del 3,5 %. Al mismo tiempo, la capacidad de moldeo aumentaba de 290 a 322 moldes por hora. Sin embargo, el vertido también puede tener lugar a una velocidad de 4,5 kg/s con un rendimiento del 79 %, aumentando la capacidad de moldeo a 370 moldes por hora con el doble índice.

Aunque la naturaleza de los defectos de fundición es fundamentalmente diferente en la producción de discos de freno con procesos de moldeo horizontal y vertical, las tasas de rechazo son comparables. Las microporosidades que se producen en las líneas verticales se corresponden con las sopladuras de las líneas horizontales. Cualquier trabajador de la fundición experto conoce estos problemas en los respectivos procesos y sabe cómo corregirlos.

Después de la mecanización y el montaje de los discos de frenos en los automóviles no hay diferencias detectables entre los dos procesos de producción. Una gran empresa de la industria automotriz globalmente activa nos ha confirmado que no existen diferencias cualitativas en el funcionamiento a largo plazo entre los discos de freno fabricados con un proceso vertical u horizontal.

Una desventaja común, especialmente en el caso de las líneas de moldeo DISAMATIC de mayor tamaño, es la presión ferrostática que se produce durante el vertido del molde. Estas líneas de moldeo vertical con alturas de molde de 700 y 800 mm han estado presentes en las fundiciones desde 1977. En 1979, se empezó a utilizar la primera DISAMATIC 2070-A en una fundición de discos de freno con dimensiones de molde de 700 x 950 mm. Por lo tanto, contamos con una experiencia de 35 años en la resolución de problemas. Los efectos de la presión ferrostática se pueden controlar mediante el sistema de alimentación, pero hay límites. Los proveedores de máquinas de moldeo no recomiendan las alturas de molde de más de 800 mm para la producción de discos de freno.

La presión de los moldes de arena por ambas caras con el patrón garantiza la máxima dureza en la superficie del molde, que disminuye un poco hacia el centro del molde. Para conseguir esta ventaja natural del proceso de moldeo vertical en un proceso horizontal con caja de moldeo requiere la integración de los realces de la caja de moldeo secundarios con la placa de sujeción del patrón. Los realces de la caja de moldeo secundarios se utilizan para aumentar la estabilidad del molde en las zonas limítrofes de las cajas para garantizar unos ángulos de desmoldeo bajos.

En las líneas con cajas de moldeo cerradas, se necesitan dispositivos para cerrar las cajas superior e inferior de moldeo, pero existe el riesgo de desajuste con la separación determinada mecánicamente en los ajustes. Se debe supervisar continuamente el deterioro de los pernos y casquillos de todas las cajas de moldeo. Por otra parte, en las líneas con separación vertical, el molde acabado se expulsará de la cámara de moldeo bajo la guía del patrón y se colocará de modo que esté en contacto con el molde anterior. Esto significa que se reducen significativamente los desajustes y la necesidad de desbarbado.

En el proceso vertical, unas bandas encoladas en la superficie de los patrones que acaben en la parte superior del molde serán suficientes para ventilar la cavidad del molde durante el proceso de vertido. Así también se evita dañar el conjunto moldeado a causa de la posterior perforación de orificios de ventilación.

Imagen 4: robot montando núcleos de discos de freno con ventilación en la línea DISA 240-C

Arena verde

La elección de la tecnología de moldeo también es decisiva en el circuito de arena verde . En el proceso horizontal, la cantidad de arena se puede regular en cierta medida al sobrepresionar la caja superior. Las relaciones metal-arena en el intervalo de 1:3 a 1:12 son habituales. Los problemas con la refrigeración de la arena y el igualado de la arena en la planta de arena son proporcionalmente graves. Los problemas de calidad derivados influirán de manera considerable en el resultado de la producción. La arena verde utilizada debería prepararse de manera óptima a una temperatura de 40 °C.

En este sentido, los sistemas de molde con separación vertical con su grosor de molde ajustable han demostrado ser favorables. El PLC de las líneas de moldeo vertical calcula una proporción hierro-arena constante. Sin embargo, la fundición puede aprovechar la altura baja del patrón en la producción de discos de freno para realizar ajustes según sus propias necesidades. En este caso, en cambio, no se alcanza el intervalo anterior. Esta proporción constante significa que la carga térmica sobre la arena del molde será relativamente uniforme, una ventaja que agradecerá cualquier departamento de calidad de una fundición. El desbordamiento de arena que se produce en el equipo de moldeo horizontal con caja de moldeo es prácticamente inexistente en el proceso vertical, lo que significa que las plantas de arena de moldeo se pueden diseñar de modo que sean más pequeñas, lo que reducirá también el consumo de energía.

Imagen 5: DISA 240-C, molde con dos núcleos de disco de freno con ventilación

Experiencias de Hyundai Sungwoo Automotive en Corea del Sur

La fundición surcoreana Hyundai Sungwoo Automotive comenzó su producción en mayo de 1987 en Pohang, Corea del Sur, en un sistema de moldeo con caja de moldeo de 900 x 700 x 250/250 mm. 410 empleados trabajan en una superficie de 60 000 metros cuadrados. La capacidad anula de la fundición es de 148 000 toneladas. En 2013, se produjeron 121 000 toneladas de piezas fundidas, cifra que ascendió a 127 000 toneladas en 2014. La fundición produce piezas para la industria automotriz en GJL y GJS. La máquina de moldeo se sustituyó en 2012, lo que permitió un tiempo de ciclo de producción de discos de freno de 15,2 segundos. En 2005, se encargaron dos máquinas de moldeo DISA 240-C con un tamaño de molde de 600 x 850 x 150 mm a 500 mm y un tiempo de ciclo de 9,3 segundos para la producción de discos de freno, además de una planta de moldeo con caja de moldeo adicional del mismo tamaño que la otra con un tiempo de ciclo de 20 segundos para piezas de la industria automotriz. Todas las plantas que producen discos de freno están directamente conectadas a tambores de refrigeración y máquinas de granallado continuo.

El flujo de producción similar y las aproximadamente 4500 horas de producción en ambas plantas en 2013 indican que el rendimiento de la planta de moldeo con caja de moldeo cerradas y la más antigua de las dos máquinas DISA 240-C es directamente comparable. Ambos sistemas producen solo discos de freno, que, sin embargo, se distribuyen de manera diferente entre las plantas debido a sus dimensiones.

La máquina DISA 240-C cuenta con un sistema de entrega rígido que incluye un núcleo de filtro para el transporte de los núcleos al robot de montaje de núcleos. Tanto los núcleos como el núcleo de filtro se colocan en posiciones fijas (tablas 4 y 5). Los discos de freno con un intervalo de diámetro entre 260 y 325 mm se fabrican en la DISAMATIC para obtener una eficacia de sistema aceptable. Los discos más pequeños y más grandes se fabrican en la línea de moldeo horizontal (imágenes 7 y 8). La línea de moldeo horizontal produce dos discos grandes o hasta seis discos pequeños por caja de moldeo (tabla 4), mientras que la DISAMATIC siempre produce dos discos por molde.

 Planta  Producción t/a Piezas fundidas/a Desperdicio total   Desperdicio relacionado con la línea de moldeo
 Línea con caja de moldeo cerrada  42,000  4,128,592  30,703 (0.8%)  17,217 (0.40%)
 DISAMATIC  43,000  3,433,961  24,576 (0,74%)  5,151 (0.15%)

Tabla 4: comparación de la producción en plantas horizontal y vertical en 2013


El desperdicio producido por cada línea de moldeo surge como resultado de los siguientes orígenes de fallo (tabla 5).

Planta   Entradas de arena  Grietas de desmoldeo Desajuste   Roturas de núcleo  Rebaba  Piel negra
 Línea con caja de moldeo cerrada  76.55%  16.32%  0.2%  6.52%  0.37%  0.13%
 DISAMATIC  93.32%  5.49%  0%  1.06%  0.11%  0%

Tabla 5: porcentaje de distribución del desperdicio de ambas líneas de moldeo en base a la tabla 4

El porcentaje de desperdicio producido por las líneas de moldeo, en cambio, se acerca mucho a la producción de error cero deseada.

La comparación del rendimiento de cada planta y su tasa de desperdicio invita a comparar el tiempo de actividad. De nuevo, la fundición Hyundai Sungwoo puede proporcionar datos comparativos precisos (tabla 6).

 Planta Tiempo de actividad total   Motivo del tiempo de inactividad  Tiempo de inactividad en %
 DISAMATIC  94%  Cambio de patrón  1.4
 Problema en la máquina  1.8
 Espera de hierro (cambio de material)  1.2
 Cambio de aleación  1.0
 Otros motivos  0.6
Línea con caja de moldeo cerrada  94%  Espera de hierro (cambio de material)  2.7
 Problema en la máquina  2.5
 Extracción de metal sobrante
de la colada automática
 0.3
 Limpieza del patrón  0.1
 Cambio de carro  0.1
 Otros motivos  0.3

Tabla 6: detalles del tiempo de inactividad

Debido a la excelente gestión de la fundición, los departamentos de producción y mantenimiento garantizan un tiempo de actividad muy alto en ambas plantas. Utilizan una estrategia de mantenimiento preventivo y forman al personal de manera continua, lo que augura un mayor aumento del tiempo de actividad en el futuro.

Imagen 6: moldes de caja de moldeo con núcleos de disco de freno con ventilación

El hierro fundido se utiliza tanto en los procesos con patrones como en los procesos con placas modelo. La vida de servicio esperada de cada proceso es de 400 000 ciclos antes del desperdicio. Los costos de estas herramientas para patrones comparables varían considerablemente en el mercado surcoreano. Esto significa que los costos de las cajas de núcleos que producen los núcleos del proceso de moldeo de DISAMATIC representan solo el 70 % de los costos de las cajas de núcleos comparables para una línea con caja de moldeo cerrada. Los precios de los patrones y las placas modelo del proceso vertical también son más favorables, ya que suponen tan solo el 74 % de los correspondientes a la línea con caja de moldeo cerrada.

No contamos con datos detallados en el área del desajuste y la precisión dimensional de las piezas fundidas. Parece que no hay diferencias significativas entre los dos procesos. Se añaden 5 mm al diámetro de todas las piezas fundidas para mecanizado, lo cual se lleva a cabo 100 % en fábrica y permite obtener comentarios directos en caso de que haya problemas de calidad.

El sistema de alimentación simplificado desarrollado por DISA permitió optimizar la fundición en términos de rendimiento de manera significativa. El peso total del vertido de un conjunto de colada de dos discos con tecnología de alimentación convencional fue de 35,9 kg. A la copa de colada y al sistema de alimentación les correspondían 12,9 kg, lo que genera un rendimiento del 64,7 %. La introducción de nueva tecnología redujo la parte correspondiente a la copa de colada y alimentación a 8,2 kg. El peso total del conjunto vertido bajó a 31,4 kg, subiendo el rendimiento al 73,9 %. El rendimiento de la planta de moldeo con caja de moldeo es del 73 %.

En esta fundición no es posible comparar el consumo de energía de las dos máquinas de moldeo, a pesar de que no cabe duda de que el proceso de moldeo vertical ofrece ventajas considerables. Sin embargo, sí se puede comparar el consumo de energía de cada línea de producción con unidades de filtro, trasportadores vibratorios, unidades de suministro de arena, cintas y tambores de enfriamiento. El consumo energético por hora de la línea de producción con caja de moldeo cerrada es de 625 kWh, mientras que la línea de producción DISAMATIC utiliza solo 232 kWh. Ninguna de las dos cifras incluye el consumo energético de los dispositivos de vertido calientes. Ambos sistemas tienen su propia planta de preparación de arena verde (120 t/h cada uno) de distintos fabricantes. Esto es necesario debido a las distancias entre las líneas de producción y los diversos requisitos de la arena verde. En 2013, el consumo energético promedio de la planta de arena con línea de separación vertical fue de 530 kW/h, mientras que el consumo de la planta de arena con separación horizontal fue de 540 kW/h.

Imagen 8: patrones de línea con caja de moldeo

Imagen 9: discos de freno mecanizados de la fundición Hyundai Sungwoo

Imagen 10: discos de freno mecanizados de la fundición Hyundai Sungwoo

Resumen

El artículo compara los distintos aspectos de la producción de discos de freno en líneas de moldeo flaskless con separación vertical y líneas de moldeo con cajas de moldeo cerradas y separación horizontal. En la primera sección, el proceso de moldeo vertical demuestra ventajas en términos de costos de inversión. El análisis aborda la densidad de producción anual en toneladas por metro cuadrado de la superficie de la fundición en uso. El uso de la superficie es un factor significativo en relación con la producción. Además se analiza el consumo de energía anual de las líneas de moldeo en relación con las piezas fundidas producidas, demostrando de nuevo las claras ventajas de la tecnología DISAMATIC. Los avances del proceso de moldeo vertical se someten a pruebas de defectos al aplicar la tecnología. El posible aumento del rendimiento o del volumen de producción sugiere potencial mayor para la optimización de costos en la fundición.

En la segunda sección, se realiza una comparación de dos tecnologías de moldeo para la producción de discos de freno (figuras 9 y 10) a partir de los datos de producción de la fundición surcoreana Hyundai Sungwoo. Las dos plantas han funcionado durante varios años, lo que nos permite aprender de la experiencia de mantenimiento. Se comparó el funcionamiento de los equipos, así como sus respectivas tasas de desperdicio y sus tiempos de actividad. En este caso no se observaron diferencias de funcionamiento, rendimiento y calidad entre las tecnologías. En cambio, el proceso de moldeo de DISAMATIC ofrece ventajas en cuanto al costo de herramienta y consumo energético.

 

[1] Institute of Foundry Technology gGmbH, "Energy-efficient foundry" (versión 1.0) Dusseldorf 2008