Produktion von Bremsscheiben

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Die Produktion von Bremsscheiben: Ist eine Optimierung möglich?

Jedes Jahr werden neue Rekorde im weltweiten Absatz von Kraftfahrzeugen gemeldet, die aber nicht alle Regionen der Erde gleichermaßen betreffen. Neben den etablierten Herstellern drängen neue Fahrzeugproduzenten auf den Weltmarkt, die aus ihren Heimatmärkten heraus exportieren wollen. Zunehmend werden alle Firmen, die Kraftfahrzeuge in den jeweiligen Absatzmärkten fertigen, auch die Zulieferindustrie dazu bringen, ebenfalls lokal zu produzieren.

In den Industriestaaten gibt es durch die Sättigung der Heimatmärkte freie Produktionskapazitäten. Der Wettbewerb und somit auch der Preisdruck wachsen rasant! Dieser wird an die Zulieferindustrie weitergegeben und verschont auch die Automobil-Gießereien nicht; speziell die Hersteller von Bremsscheiben und Bremstrommeln werden gezwungen, neue Strategien zu entwickeln.

Der ausgeübte stete Preisdruck auf die Gießereiindustrie ist alles andere als neu. Es ist beachtlich, wie detailliert die Produktion ständig aufs Neue hinterfragt wird und man immer wieder versucht, jeden einzelnen Prozessschritt in der Gießerei zu optimieren. Trotzdem gibt es grundsätzliche Entscheidungen, an denen festgehalten wird, als ob es sich um eine Religion handele. Wer sich einmal für ein Formverfahren entschieden hat, wird sich davon nicht abbringen lassen. Wahrheiten und Gerüchte über die einzelnen Formverfahren variieren und vermischen sich oft.

Da der Ersatzteilmarkt sehr unübersichtlich ist, existieren keine detaillierten Daten zum weltweiten Absatz von Bremsscheiben. Auf der Grundlage eigener Marktdaten, sowie Informationen von Systemlieferanten der Automobilindustrie, werden schätzungsweise etwa 6,5 Millionen Tonnen Bremsscheiben pro Jahr derzeit weltweit hergestellt. Die Produktion verteilt sich dabei auf vertikal geteilte kastenlose Formanlagen, horizontal geteilte kastenlose bzw. kastengebundene Forman- lagen, bis hin zu Handformguss. Daran sind aktuell 149 DISAMATIC- und 6 DISA MATCH-Formanlagen in 91 Gießereien beteiligt. Der Anteil der weltweiten Produktion von Bremsscheiben, aber auch Bremstrommeln auf DISAMATIC-Anlagen liegt derzeit bei etwa 3,5 Millionen Tonnen pro Jahr (Abb. 1). Die folgende Tabelle 1 stellt die Verteilung der DISAMATIC für die Produktion dieser Gussteile dar.

Abb. 1: Auf DISAMATIC hergestellte große LKW-Bremsscheibe

Europa Nordamerika Südamerika Mittlerer Osten Afrika Asien
DISA 230/2013 24 20 15 1 2 43
DISA 240/250/2130 5 9 3 - - 9
DISA 270/2070 5 4 2 - -
DISAMATIC 2110 - - - - - 7
Total 34 33 20 1 2 59
Tabelle 1: Die Präferenz, mit welchem Formverfahren Bremsscheiben hergestellt werden, variiert von Kontinent zu Kontinent.

Von den letzten 50 Formanlagen, die für die Produktion von Bremsscheiben in Betrieb genommen wurden, gingen 2/3 nach Asien – ein klares Zeichen, wo derzeit noch immer der Markt wächst. Wird über eine Neuinvestition entschieden, werden in erster Linie die Kosten der Investition und der zukünftigen Produktion abgewogen.

Kosten der Investition

Ein Faktor, der bei der ersten Kalkulation häufig unterschätzt wird, da diese Kosten in den Angeboten der Anlagenlieferanten nicht auftauchen, sind die der Fundamentarbeiten. Hier reicht bei den vertikalen Formanlagen sehr häufig eine Fundamentplatte aus. Diese sollte auf der Oberfläche eine Abweichung von± 20 mm nicht überschreiten. Ihr maximales Durchbiegen soll 0,1 mm nicht überschreiten, da dies einen Einfluss auf den Formversatz haben könnte. Unter der Formanlage sind keine Gruben notwendig, daher spielt das geforderte maximale Durchbiegen, bei Installation auf natürlichem Boden, eine untergeordnete Rolle.

Der einfache und platzsparende Aufbau von vertikalen Formanlagen bringt weitere Kostenvorteile mit sich, die teilweise erst auf den zweiten Blick deutlich werden.

Der große Vorteil der vertikalen Formtechnik besteht im gleichzeitigen Abformen der beiden Formhälften in einer Sandform und deren unmittelbarem Zusammenlegen mit der zuvor hergestellten Form. Dadurch entsteht eine sehr hohe Produktionsdichte auf dem Gießereiflur. Dieser Wert ist durchaus zahlenmäßig erfassbar, indem man die jährliche Produktionsleistung von gutem Guss zu der benötigten Fläche für die Formanlage plus deren Serviceflächen ins Verhältnis setzt. Die der Berechnung zugrunde gelegten Flächen sind im Titelbild gezeigt. Neben der Fläche für die DISAMATIC- Formanlage selbst, handelt es sich um die Flächen, die mit Distanzangaben gekennzeichnet sind. Von DISA entwickelte Formanlagen für die Produktion von Bremsscheiben erreichen dabei eine jährliche Produk- tionsleistung von über 100 t/m2 gutem Guss. Ein Wert, der von horizontal geteilten, kastengebundenen Hochleistungsanlagen mit zwei einzelnen oder Zwillingsformmaschinen, selbst bei Einsatz von mehrstöckigen Kühlhäusern, maximal zu etwa 2/3 der Produktionsdichte erreicht wird.

Energieeinsparungen

Die Reduzierung des Energieeinsatzes in Gießereien spielt bereits seit Jahren eine wichtige Rolle. Bisher wurde dabei primär über die Senkung des Energieverbrauchs im Schmelzbetrieb – dem Hauptabnehmer – nachgedacht. Auch wenn der Verbrauch für das Formen „nur“ bei etwa 8 bis 12% der gesamten Produktion liegt [1], sollte man auch diese möglichen Potentiale nutzen. Dieser Verbrauch verteilt sich auf die Formsandaufbereitung und die Formanlage. Somit entfällt auf die Formtechnologie nur ein Anteil, der je nach Anlagentyp 30 bis 55% betragen kann.

Der Einsatz von, konsequent nach Leichtbaukriterien konstruierten, robusten vertikalen Formlinien senkt den Energieverbrauch (Tabelle 2) erheblich. Auch an dieser Stelle sollte man das zahlenmäßige Erfassen eines durchschnittlichen Jahresverbrauchs, Kilowatt pro Tonne guter Guss, diskutieren. Zur Erhöhung der Effizienz sollten Gießereien zur Produktion von Bremsscheiben grundsätzlich dreischichtig arbeiten. Setzt man dann die jährlichen Produktionsstunden und den tatsächlichen Energieverbrauch der Formanlage (bestehend aus Formmaschine, Kerneinleger und Gieß- und Kühlstrecke) ins Verhältnis zum guten Guss in Tonnen, ist ein Energieeinsatz von 10 kWh/t sicher erreichbar.

Mit diesem Wert braucht das DISAMATIC-Verfahren den Vergleich mit anderen Formverfahren nicht zu scheuen, da der Energieverbrauch gegenüber kastengebundenen Formanlagen bei nur etwa 20% liegt.

Abb. 2: Gusstraube einer DISA 270-A

Durchschnittliche Leistungsaufnahme kW Anschlusswert in kVA
DISA 231 55 85
DISA 231 FAST 60 85
DISA 240 75 105
DISA 250 90 145
DISA 270 110 155
Tabelle 2: Elektrische Leistungsaufnahme von DISAMATIC-Formanlagen

Bei der Produktion von Bremsscheiben und Bremstrommeln werden möglichst hohe Leistungen bei gleichzeitig niedrigen Kosten verlangt. Die DISA- MATIC-Formtechnik kommt dieser Anforderung am weitesten entgegen. Die Anlagen sind einfach konstruiert und benötigen maximal zwei Antriebe: einen für die Formmaschine und einen weiteren für die Gieß- und Kühlstrecke. Die vertikale Teilung ermöglicht das Legen des Gieß- und Anschnittsystems sowie die Entlüftung der Formhohlräume in die Teilungsebene.

Zusätzliche Antriebe – damit Störquellen – wie Bohr- und Luftstechvorrichtungen sind nicht notwendig. Die Produktion erfolgt meist mit nur einer Kühllinie. Querfahrten und deren notwendige Antriebe entfallen somit ebenfalls.

Ein Ausstoßen der Form ist wegen der nicht vorhandenen Formkästen nicht nötig, was die Gussentnahme sowie die Trennung vom Formstoff vereinfacht. Ebenso entfällt die Rückführung und Reinigung von Paletten und Formkästen. Allein diese Aufzählung an zusätzlichen Maschinen und Werkzeugen, die kastengebundene Formanlagen brauchen, legen höhere Investitionskosten nahe. Dabei liegen die Investitionskosten in Formkästen und deren Paletten in einigen Fällen bereits über denen der Investition in eine DISAMATIC. Diese müssen auf das Gussteil umgelegt werden. Die Vielzahl zusätzlicher Maschinen und Antriebe für kastengebundene Formanlagen und die damit möglichen Störquellen sind zudem ein weiteres Indiz für eine höhere Verfügbarkeit für kastenlos vertikal geteilte Systeme.

Laufende Kosten für Service und Ersatzteile variieren von Gießerei zu Gießerei, können jedoch grob mit etwa 3% der Investitionskosten pro Jahr, bezogen auf den externen Zukauf, angesetzt werden. Wenn auch der prozentuale Wert zwischen den Technologien ähnlich sein wird, so fällt der absolute Wert mit Sicherheit auch unterschiedlich aus.

Seitens der Investitionskosten, der Produktionsintensität, der Verbräuche, der Verfügbarkeit und Instandhaltung sind Kostenvorteile für die vertikale Formtechnik klar vorhanden. Ein mindestens ebenso wichtiger Bereich ist die Anwendungstechnik mit dem Ausbringen von gutem Guss, der Gussqualität und der Formflächenbelegung.

Abb. 3: Modellplatte einer DISA 240-C

Anwendungstechnik

Die hohe Formgeschwindigkeit der DISAMATIC ist sicher einer der großen Vorteile. Allerdings bedingt die Geschwindigkeit auch eine sehr kurze Zykluszeit, die zum Abgießen der Formen zur Verfügung steht. Um einerseits die Leistung der Anlage zu nutzen und andererseits die Formen abzugießen, musste man entsprechend großdimensionierte Anschnittsysteme wählen, die das Ausbringen an gutem Guss reduzierten. Die damit verbundenen hohen Gießgeschwindigkeiten waren eine Ursache für einen höheren Ausschussanteil. Während der GIFA 2011 wurde ein System zum Doppelschub des Formstrangs vorgestellt, der die Stillstandzeit des Formstrangs bei gleichzeitigem Abguss von zwei Formen verlängert. Gleichzeitig boten mehrere Lieferanten von Gießeinrichtungen Lösungen an, die die Vorteile des Doppelschubs nutzbar machten.

Durch diese Weiterentwicklung erhält man eine Leistungssteigerung, die auf unterschiedliche Art und Weise genutzt werden kann. Eine längere Gießzeit kann die Reduzierung der Querschnitte des Anschnittsystems, die wiederum Platz für eine zusätzliche Belegung mit Guss bzw. für ein verbessertes Anschneiden der Kavitäten freigeben, ermöglichen. Durch die längere Standzeit des Formstranges, bei gleichzeitigem Abgießen von zwei Formen, kann aber auch die Begrenzung der Anlagentaktzeit durch die Gießzeit entfallen. Somit kön- nen zusätzliche Formen beruhigter abgegossen und der Anteil von Gussfehlern weiter reduziert werden. Eben- so ist eine teilweise Kombination der beiden Vorteile möglich. Diese Vorteile werden in Tabelle 3 belegt.

Einzelschub Doppelschub I Doppelschub II
Anzahl der Bremsscheiben pro Form 4 4 4
Durchmesser der Bremsscheiben in mm 270 270 270
Gewicht pro Scheibe in kg 8.5 8.5 8.5
Gießzeit in Sek 10.4 13.3 10.4
Gießgeschwindigkeit in kg/sek
~4.5 ~3.5 ~4.5
Ausbringen in %
~79 ~82.5 ~79
Traubengewicht in kg ~ 43.0 41.2 ~43.0
Notwendige Schmelzleistung t/h
~12.5 ~13.3 ~15.9
Bremsscheiben pro Std.
1160 1288 1480
Energieeinsatz an Formanlage kWh/t
12.4 10.0 9.7
Produktionsdichte t/m2 ~95 ~105 ~120
Tabelle 3: Beispiel für die Leistungssteigerung einer DISA 270-A durch Einsatz des Doppelschubes

In Abb. 2 wird die Gusstraube gezeigt, die den Informationen der Tabelle 3 zugrunde liegt. Die Auslegungen der Anschnittsysteme für die Produktion im Einzel- aber auch im Doppelschub sind einander ähnlich. Die Unterschiede liegen in den Querschnitten der Anschnittsysteme, die jedoch durch die bildliche Darstellung nur sehr schwer zu erkennen sind. Mit der Verlängerung der Gießzeit durch den Doppelschub von 10,4 auf 13,3 Sekunden war es möglich, die Gießgeschwindigkeit von 4,5 auf 3,5 kg/s zu reduzieren. Somit konnte u. a. die Größe des Gießtümpels von der Nr. 5 auf die Nr. 4 umgestellt werden. Die Lauflängen und deren Querschnitte und die Anschnitte zu den Modellen konnten ebenso verkleinert werden. Das Ausbringen konnte so um 3,5% gesteigert werden. Gleichzeitig steigt die Formleistung von 290 auf 322 Formen/h. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Gießgeschwindigkeit mit 4,5 kg/s und das Ausbringen mit 79% beizubehalten, dann steigt die Formleistung durch den Doppelschub auf 370 Formen/h.

Auch wenn sich die Art der Gussfehler zwischen horizontalem und vertikalem Formverfahren bei der Produktion von Bremsscheiben grundsätzlich unterscheidet, so sind die Ausschussraten vergleichbar. Treten bei vertikalen Anlagen Mikroporositäten auf, sind es bei den horizontalen Anlagen die Gasblasen. Jeder er- fahrene Gießer kennt diese Probleme an seinem jeweiligen Formverfahren und weiß um die Möglichkeiten der Abhilfe.

Nach der Bearbeitung und der Montage der Bremsscheiben in den Fahrzeugen werden keine Unterschiede durch das Herstellungsverfahren erkannt. Ein großer, weltweit tätiger Automobilkonzern hat bestätigt, dass es keine qualitativen Unterschiede im Langzeitbetrieb zwischen vertikal oder horizontal gefertigten Bremsscheiben gibt.

Ein immer wieder genannter Nachteil, speziell bei größeren DISAMATIC-Formlinien, ist der entstehende ferrostatische Druck während des Gießens der Form. Dabei sind vertikale Formlinien mit Ballenhöhen von 700 bzw. 800 mm bereits seit 1977 in den Gießereien vertreten. Im Jahr 1979 wurde die erste DISAMATIC 2070-A mit der Ballenabmessung 700 x 950 mm in einer Bremsscheiben- Gießerei in Betrieb genommen. Somit existieren Erfahrungen und Lösungen seit 35 Jahren. Über das Anschnittsystem können die Auswirkungen des ferrostatischen Drucks reduziert wer- den, jedoch sind dabei Grenzen gesetzt. Ballenhöhen von über 800 mm werden daher vom Hersteller der Formanlagen zur Bremsscheibenproduktion nicht empfohlen.

Das beidseitige Pressen der Sandformen über die Modellplatten sorgt für die maximale Formhärte auf der Formoberfläche, die zum Zentrum des Formballens hin etwas abnimmt. Dieser natürliche Prozessvorteil vertikaler Formherstellung muss bei horizontalen kastengebundenen Formanlagen mit zusätzlichem Aufwand für sekundäre Füllrahmen an den Modellplattenträgern integriert werden. Sekundäre Füllrahmen werden eingesetzt, um die Formfestigkeit in den Grenzbereichen zu den Formkästen zu erhöhen und die gewünschten niedrigen Aushebeschrägen zu gewährleisten.

In kastengebundenen Anlagen sind Zulegegeräte für das Zusammenlegen von Unter- und Oberkasten, mit der Gefahr des Versatzes durch mechanisch bedingte Spiele in den Passungen, notwendig. Der Verschleiß der Stifte und Buchsen an allen Formkästen ist dabei kontinuierlich zu überwachen. Dem gegenüber wird in vertikalen Anlagen die eben hergestellte Form, unter Führung der Modellplatte, aus der Formkammer geschoben und direkt mit der davor hergestellten Form zusammengelegt. Der Formversatz und der damit höherer Putzaufwand in den Folgeprozessen wird dadurch deutlich reduziert.

Zur Entlüftung der Formhohlräume während des Abgießens reichen im vertikalen Prozess auf die Mo- dellplatte aufgeklebte Bänder aus, die auf der Oberseite der Form münden. Ein Beschädigen der Form durch späteres Stechen oder Bohren von Luftpfeifen ist somit ebenfalls ausgeschlossen.

Abb. 4: Kerneinlegeroboter an DISAMATIC

Formsand

Die Wahl der Formtechnologie hat auch einen entscheidenden Einfluss auf den Formsandkreislauf. Man kann bei horizontal geteilten kastengebundenen Anlagen die Sandmenge über das Überpressen des Oberkastens nur im geringen Maße regulieren. Eisen-Sand- Verhältnisse in einer Bandbreite zwischen 1:3 bis 1:12 sind dabei keine Seltenheit. Dementsprechend groß sind dann die Probleme in der Sandaufbereitung, den Formsand wieder zu kühlen und zu vergleichmäßigen. Die dadurch verursachten Qualitätsprobleme werden das Ergebnis der Produktion beeinflussen. Der eingesetzte Formsand sollte bei einer Temperatur von 40 °C optimal aufbereitet sein.

Vorteilhaft erweisen sich auch hierbei vertikal geteilte Formanlagen und deren variabel einstellbare Ballendicken. In der Prozesssteuerung vertikaler Forman- lagen ist ein konstantes Eisen-Sand-Verhältnis hinterlegt. Durch die niedrigen Modellhöhen zur Bremsscheibenproduktion kann die Gießerei das Eisen-Sand- Verhältnis den eigenen Bedürfnissen selbst anpassen. Dabei wird aber die oben genannte Bandbreite nicht erreicht. Der Formstoff wird durch dieses konstante Verhältnis auch relativ gleichmäßig thermisch belastet – ein Vorteil, den jede Qualitätsstelle der Gießerei dankbar akzeptiert. Überfallsand, wie in horizontalen kastengebundenen Formanlagen gibt es praktisch nicht. Daher können die Formsandaufbereitungsanlagen kleiner ausgelegt werden, was den Energieverbrauch ebenfalls senkt.

Abb.5: Kerne im Formballen

Erfahrungen der Gießerei Hyundai Sungwoo Automotive Korea

Die Gießerei Hyundai Sungwoo Automotive Korea nahm im Mai 1987 in Pohang/Süd Korea die Produktion mit einer kastengebundenen Formanlage der Abmessung 900 x 700 x 250/250 mm auf. Auf einer Grundfläche von 60.000 m2 beschäftigt man derzeit 410 Mitarbeiter. Die aktuelle Kapazität der Gießerei beträgt 148.000 t guten Guss. Im Jahr 2013 wurden 121.000 t Guss hergestellt und für 2014 werden 127.000 t Guss erwartet.

Die Gießerei produziert ausschließlich Automobilguss in GJL und GJS. In der bereits erwähnten Formanlage wurde 2012 die Formmaschine ausgetauscht und damit eine Zykluszeit von 15,2 Sekunden für die Produktion von Bremsscheiben erreicht. Neben einer weiteren kastengebundenen Formanlage gleicher Abmessung, bei einer Zykluszeit von 20 Sekunden, für andere Gussteile der Automobilindustrie, wurden seit 2005 auch zwei DISA 240-C (Abmessung 600 x 850 x 150 bis 500mm bei einer Zykluszeit von 9,3 Sekunden) zur Bremsscheibenherstellung in Betrieb genommen. Alle Anlagen zur Fertigung von Bremsscheiben arbeiten mit direkter Anbindung an Kühltrommeln sowie an Durchlaufstrahlanlagen.

Da der Produktionsfluss gleich aufgebaut ist und beide Anlagen etwa 4.500 Stunden im Jahr 2013 produzierten, können die Daten der erst genannten kastengebundenen Formanlage, sowie der älteren der beiden DISA 240-C gegenübergestellt werden. Auf diesen beiden Anlagen werden ausschließlich Bremsscheiben hergestellt. Dabei werden jedoch die Bremsscheiben aufgrund ihrer Abmessungen auf die Anlagen unterschiedlich verteilt.

Die DISA 240-C ist mit einem starren Fördersystem zum Transport der Kerne einschließlich Siebfilter zu einem Kerneinlege-Roboter ausgerüstet. Die beiden Kerne, sowie der Siebfilter, werden auf fixe Positionen abgelegt (akzeptablen Anlageneffizienz werden daher Bremsscheiben mit den Durchmessern von 260 bis 325 mm auf der DISAMATIC gefertigt. Die kleineren Modelle, sowie ein vorhandenes größeres Modell werden auf der horizontalen Formanlage gefertigt. Auf der horizontalen Formanlage werden jeweils zwei große Bremsscheiben oder bis zu sechs kleine Bremsscheiben pro Formkasten (Tabelle 4) produziert, während die DISAMATIC immer zwei Bremsscheiben pro Form fertigt.

Anlage Produktion t/J Gussteile Stück/J Ausschuss gesamt Ausschuss Formanlage
Kastengebundene FA 42,000 4,128,592 30,703 (0.8%) 17,217 (0.40%)
DISAMATIC 43,000 3,433,961 24,576 (0,74%) 5,151 (0.15%)
Table 4: Comparison of production on horizontal and vertical plant in 2013

The scrap produced by each moulding line arises as a result of the following sources of failure (Table 5).

Plant Sand inclusions Mould cracks Mismatch Broken cores Flash Black skin
Tight flask line 76.55% 16.32% 0.2% 6.52% 0.37% 0.13%
DISAMATIC 93.32% 5.49% 0% 1.06% 0.11% 0%
Table 5: Percentage distribution of the scrap of both moulding lines on basic of Table 4

The percentage of scrap caused by the moulding lines, however, comes very close to the desired zero error-production.

A comparison of the yield of each plant and its scrap rate invites a comparison of uptime. Again, the Hyundai Sungwoo foundry is able to provide accurate comparative data (Table 6).

Plant Uptime total Reason for downtime Downtime in %
DISAMATIC 94% Pattern change 1.4
Machine trouble 1.8
Waiting for iron (change of material) 1.2
Alloy change 1.0
Other reasons 0.6
Tight flask line 94% Waiting for iron (change of material) 2.7
Machine trouble 2.5
Remove remain metal
from auto pour
0.3
Pattern cleaning 0.1
Pallet car change 0.1
Other reasons 0.3
Table 6: List of downtime

Due to the excellent management of the foundry, the production and maintenance departments guarantee a very high uptime on both plants. They employ a preventive maintenance strategy and educate their staff continuously promising further increases in uptime in the future.

Abb. 6: Kerne im Formkasten

Für beide Verfahren wird Gusseisen als Grundlage für die Modelle und Modellplatten genutzt. Die Lebensdauer wird für beide Verfahren mit 400.000 Abformungen angeben, bevor die Modellplatten verschrottet werden. Die Kosten dieser Werkzeuge weisen bei vergleichbaren Modellen auf dem südkoreanischen Markt jedoch erhebliche Unterschiede auf. So kosten die Kernkästen zur Herstellung der Kerne für das DISAMATIC-Formverfahren lediglich 70% der vergleichbaren Kernkästen für die kastengebundene Formanlage. Bei den Modellplatten liegen die Preise für das vertikale Verfahren bei etwa 74% im Vergleich günstiger.

Im Bereich des Versatzes und der Maßgenauigkeit der Gussteile wurde bisher auf detaillierte Untersuchungen verzichtet. Man sieht bei beiden Verfahren keine signifikanten Unterschiede. Zum Durchmesser gibt man bei allen

Abb. 7: Modellplatte der kastengebundenen Formanlage

Abb. 8: Bearbeitete Bremsscheiben der Gießerei Hyundai Sungwoo

Abb. 9: Bearbeitete Bremsscheiben der Gießerei Hyundai Sungwoo

Zusammenfassung

Der Artikel stellt unterschiedliche Aspekte der Produktion von Bremsscheiben zwischen vertikal geteilten kastenlosen Formanlagen und horizontal geteilten kastengebundenen Formanlagen gegenüber. Im ersten Teil konnte auf Vorteile bei den Investitionskosten für die vertikale Formtechnik verwiesen werden. Diskutiert wird über eine jährliche Produktionsdichte in Tonnen pro Quadratmeter der in Anspruch genommenen Gießereifläche. Der Flächenverbrauch soll dadurch in Relation zur Produktion gebracht werden. Weiterhin wird vorgeschlagen, den jährlichen Energie- verbrauch der Formanlagen mit dem hergestellten Guss in ein Verhältnis zu bringen. Auch hier zeigen sich eindeutige Vorteile für die DISAMATIC-Formtechnologie.

 

Weiterentwicklungen im vertikalen Formverfahren werden auf deren Auswirkungen auf die Anwendungstechnik geprüft. Die mögliche Steigerung des Ausbringens oder die Erhöhung der Produktion, zeigt weiteres Potential zur Kostenoptimierung in der Gießerei.

 

Im zweiten Teil wird der Vergleich zwischen beiden Formtechnologien zur Herstellung von Bremsscheiben (Abb. 9 und 10) anhand der Produktionsdaten der südkoreanischen Gießerei Hyundai Sungwoo Automotive Koreageführt. Beide Anlagen sind seit mehreren Jahren in Betrieb, so dass auch Erfahrungen der Instandhaltung vorhanden sind. Sowohl die Leistung der Anlagen, als auch deren Ausschuss und Verfügbarkeit wurden gegenübergestellt. Dabei konnten keine signifikanten Unterschiede in der Leistung, des Ausbringens und der Qualität zwischen den Anlagen erkannt werden. Bezüglich der Werkzeug- und Energiekosten zeigen sich Vorteile für das DISAMATIC-Formverfahren.