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Produktivität durch Design: Wie digitale Dashboards die Grenzen des Möglichen für die MAT Foundry Group verschoben haben

Die Erwartungen waren groß, als das weltweit tätige Unternehmen MAT Foundry Group sich entschloss, eine neue IIoT-Lösung zu testen. Gießereiweite Datenquellen sollten in diesem Zuge vernetzt, überwacht und analysiert werden, um umsetzbare Erkenntnisse zu gewinnen, die letztendlich die Produktivität steigern würden. Was man nicht erwartet hatte, war, wie einfach der Prozess sein oder welches Potenzial er freisetzen würde.

In nur wenigen Monaten hat Monitizer®GLOBAL – ein leistungsstarkes Tool bestehend aus DISAs MonitizerCIM (Computer Integrated Manufacturing) und der NoriGate-Hardware – die Art und Weise verändert, wie die Teams am MAT-Standort EURAC Poole (Großbritannien) kommunizieren, arbeiten und Risiken für eine effiziente Produktion eliminieren. Steve Merritt, General Manager bei EURAC Poole, erklärt: „Dank der Möglichkeit, die Lösung einfach an unsere Bedürfnisse anzupassen, konnten wir ungeahnte Produktivitätsverbesserungen realisieren.“

 

Ein Angebot für Großbritannien – eine digitale Testumgebung für das ganze Unternehmen

Auf ihren beiden DISAMATIC®-Formanlagen produziert EURAC Poole jährlich über 50.000 Tonnen Grauguss für die weltweite Automobilindustrie. Der Standort ist nicht nur der Hauptsitz der EURAC-Aktivitäten der MAT Group, sondern auch ein Testgelände für Innovationen – also der ideale Standort, um Lösungen zu testen und zu verifizieren, die das Potenzial haben, den Betrieb des weltweiten Gießereinetzes von MAT zu revolutionieren. Insbesondere da alle MAT-Gießereien DISA-Formanlagen und die Wheelabrator-Strahltechnologie verwenden.

Im Jahr 2019 war die infrage kommende Lösung das innovative, Cloud-basierte IIoT-System Monitizer. Es wurde entwickelt, um aussagekräftige Daten von jeder angeschlossenen Gießereianlage, von jedem Zulieferer und von jedem Standort abzurufen, zusammenzustellen, zu korrelieren und zu visualisieren.

„Es gibt keinen Wettbewerb“, so Steve Merritt, „wenn es um die Produktion in der modernen Gießerei geht. Daten besser zu nutzen, ist daher die größte Chance, die es derzeit gibt. Als ich also von dem digitalen Angebot von DISA und dem größeren Norican-Team hörte, war ich absolut dafür. Ich hatte aber auch Vorbehalte.“

„Wir hatten zuvor digitale Optionen von anderen Anbietern mit wenig oder keinem Erfolg ausprobiert. Letztendlich, weil eine serienmäßige Lösung einfach nicht ausreichend ist. Wir brauchten eine eigene Möglichkeit, um unsere Gießereidaten einzusehen. Ich war gespannt, wie unsere Partnerschaft mit DISA dieses sehr praktische Problem lösen könnte und musste nicht lange auf eine Antwort warten.“

Maßgeschneidert – gemacht für MAT

Noch bevor die vernetzte Gießereilösung überhaupt zum Einsatz kam, wurde sie in einer ersten Phase so konzipiert, dass sie entsprechend den spezifischen Standortanforderungen alle Anlagen miteinander verbindet und die Key Performance Indicators (KPIs) überwacht. Eine vollständige Aufschlüsselung dieses Prozesses und KPI-Beispiele finden Sie hier.

Entscheidend war auch, dass die offene Architektur und Flexibilität der Plattform für die MAT Group den lang ersehnten Durchbruch darstellte: die individuelle Erstellung von Dashboards.  

„Basierend auf unseren Vorabinformationen haben DISA und das digitale Team von Norican uns mit einem Basissystem ausgestattet, das auf unsere spezifische Arbeitsweise zugeschnitten ist“, sagt Steve Merritt. „Wir konnten sofort sehen, wie die Technologie genutzt werden kann, um Echtzeitdaten von jeder Maschine, Abteilung und später dann von jedem unserer globalen Standorte aus zu überwachen und anzuzeigen. Mit Monitizer können wir Daten in Mehrwert verwandeln. Diese Möglichkeit war eindeutig. Aber das, was dann passierte, war das eigentliche Aha-Erlebnis. Sie übergaben uns die Erstellung des Dashboards.“

Dank des flexiblen Systems und der individuellen Schulung konnten Steve Merritt und sein Team problemlos weitere zehn Kennwerte zur anfänglichen Startliste der überwachten KPIs hinzufügen. Im Anschluss entwickelte das Team – mithilfe einer Basisvorlage – dann eine Reihe von maßgeschneiderten Dashboards. Die Dashboards verwenden die neuen Datensätze auf unterschiedliche Weise, je nachdem, welche Abteilung sie betrachtet. 

„Die Einfachheit des Systems hat es uns ermöglicht, Dashboards genau so zu entwickeln, wie wir sie brauchen. Gleichzeitig haben wir die Gewissheit, dass das Team von DISA zur Stelle ist, um uns bei Bedarf schnell und effizient beim Schreiben des Codes zu unterstützen.“

 

Schneller handeln und Prozesse am Laufen halten

Als General Manager hat Steve Merritt bereits festgestellt, dass der maßgeschneiderte Dashboard-Ansatz einen klaren und unmittelbaren Einfluss auf die Art und Weise hat, wie Teams zusammenarbeiten.

„Früher rief beispielsweise unser Schmelzbetrieb die Produktionsanlage an, um die Teilenummer zu überprüfen und zu erfahren, wann ein Wechsel des Auftrags, der Metallsorte usw. erforderlich ist“, so Steve Merritt. „Das ist jetzt nicht mehr nötig. Auf einen Blick können sie in einer Live-Ansicht sehen, wo sich ein bestimmter Prozess gerade befindet, wie hoch die aktuelle Laufgeschwindigkeit ist und wie viel Eisen benötigt wird, um den Auftrag abzuschließen. Dieser Ansatz gibt der Idee der nahtlosen Produktion eine neue Bedeutung – man ist automatisch in der Lage, alle Ineffizienzen bei den Stopp-/Startvorgängen und alle potenziellen Verzögerungen abzuschaffen, die das Produktivitätsniveau und möglicherweise die Qualität beeinträchtigen.“

Das Team von EURAC Poole hat auch damit begonnen, Dashboards für Einzelpersonen anzupassen. Steve Merritt fügt hinzu: „Ich habe tatsächlich mein eigenes Dashboard, mit dem ich mich zu Hause einloggen und die KPIs anzeigen kann, die für mich im Schichtbetrieb von Bedeutung sind. Ich sehe, wie viele Formen produziert wurden, längere Ausfallzeiten usw. Dies bedeutet, dass ich alle Informationen, die ich benötige, immer zur Hand habe und schnell mit dem richtigen Team über mögliche Fehler sprechen kann, bevor sie sich zu ausgewachsenen Produktionsproblemen entwickeln.“

Vorbeugende Wartung – auf die Details kommt es an

Ein wesentlicher Teil hinsichtlich optimaler Produktivität ist die Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten. Auch hier hat die MAT Group dank ihres neuen Dashboard-gesteuerten Setups bereits Erfolge erzielt.

„Unser technisches Team ist nicht das einzige, das ‚Formkomprimierbarkeit‘ in seinem KPI-Datensatz hat“, erklärt Steve Merritt, „aber das Dashboard, das wir speziell dafür angepasst haben, ermöglicht es, Trends und Punktwertabweichungen in Echtzeit leichter nachverfolgen zu können – das sind präzise Details, die bisher nicht zu sehen waren. Erst neulich half diese Funktion, eine schwache Dichtung zu erkennen, bevor sie ausfallen konnte. Das hat uns mehrere Stunden ungeplanter Wartungszeit und damit verbundene Produktionsausfallkosten erspart.“ „Vorbeugende Wartung war schon immer ein Ziel, das wir verfolgt haben. Die Mittel zu haben, um sicherzustellen, dass die richtigen Leute das richtige Detail zur richtigen Zeit sehen, ist ein echter Wendepunkt auf diesem Weg.“

Wie alle Standorte der MAT Group setzt auch EURAC Poole die Oberflächenveredelungstechnologien von Wheelabrator ein. Auch hier hat sich die Lösung bewährt. Steve Merritt meint dazu: „Sensoren überwachen kontinuierlich die Vibrationswerte an den Rädern unserer Strahlanlagen, wobei Monitizer es den Werkstatt- und Wartungsteams ermöglicht, die Messwerte auf einen Blick in einem Diagramm zu verfolgen. Dies bedeutet, dass sie mögliche Probleme leicht erkennen und beheben und die Leistung optimieren können. Das ist fantastisch.“

Die Präzision, mit der EURAC Poole nun Informationen in Monitizer erfassen kann, wirkt sich auch positiv auf die Rückverfolgbarkeit und Fehlerbehebung aus.

Steve Merritt hebt hervor: „Wenn wir früher Maschinenausfälle hatten, protokollierte das Produktionsteam manuell die Gesamtzeit, die während dieser bestimmten Schicht verloren ging. Das sind nützliche Informationen. Nützlicher ist jedoch die Möglichkeit, die genauen Zeitstempel aller Stopp-/Startvorgänge zu sehen und zu verfolgen, wie sich eine Schicht entwickelt hat, und festzustellen, wann Probleme aufgetreten sind. Mit diesen Informationen sind wir viel besser in der Lage, potenzielle Ursachen sofort zu erkennen und alle notwendigen Anpassungen zur Erhöhung der Betriebszeit vorzunehmen. Die Produktion ist viel transparenter geworden.“

Auf dem Weg zu automatisierten Antworten

Die Funktion, KPIs in Echtzeit zu überwachen, hat EURAC Poole eine weitere wichtige Möglichkeit eröffnet, die sie nun weiter ausbauen will – die Automatisierung.

Mit dieser Lösung können maximale bzw. minimale Schwellenwerte auf Daten angewendet werden, die von jedem beliebigen Ausrüstungsteil oder kombinierten Prozess abgerufen werden. Abweichungen dieser Schwellenwerte können so programmiert werden, dass sie einen Alarm und eine spezifische Reaktion auslösen.

Diese Funktion wird derzeit mit den am Standort Poole installierten Absauganlagen sinnvoll genutzt. Eine automatische E-Mail-Benachrichtigung wird an die Wartungsabteilung gesendet, wenn die Live-Differenzdruckwerte über ein vorher festgelegtes Maximum ansteigen – ein Szenario, das auf einen möglichen Fehler hinweisen könnte.

Die Lösung macht nicht nur kontinuierliche manuelle Inspektionen überflüssig, sondern hat noch entscheidendere Auswirkungen. Die Lage des Standorts in einem Wohngebiet bedeutet, dass die Betriebsgenehmigung davon abhängig ist, dass die Emissionen auf einem vereinbarten Mindestniveau gehalten werden. Andernfalls kann es zu Geldstrafen und letztendlich zur Schließung des Standorts kommen. Das neue digitale Monitizer-Überwachungssystem minimiert diese Risiken, indem es ein ständiges Feedback zur Anlagenleistung liefert und die Möglichkeit bietet, schnell zu handeln.

Jeden Prozessschritt im Blick, an jedem Standort

Die derzeit bei EURAC Poole eingesetzte geräteunabhängige Monitizer-Lösung nutzt die Cloud-Technologie. Daten von jeder beliebigen Anlage und von jedem beliebigen Standort werden abgerufen und erfasst. Das bedeutet, dass mehrere Standorte berücksichtigt und verglichen werden können.

In Phase 2 des Pilotprojekts wird diese Funktion auf die Probe gestellt. Es gibt bereits Pläne, das System zu erweitern. Es sollen mehr Anlagen für die Analyse hinzugefügt und mehr Übersichts-Dashboards entwickelt werden, die KPIs für bestmögliches Anlagenmanagement präsentieren. Zudem sollen mehr Standorte im gesamten Netzwerk der MAT Group eingeführt werden.

Steve Merritt fasst abschließend zusammen: „Jetzt haben wir gesehen, was das Monitizer-System leisten kann und wie einfach es für uns ist, dessen Verwendung anzupassen. Es gibt wirklich ein enormes Potenzial, Erkenntnisse aus jeder einzelnen Produktionsebene zu nutzen, von Fertigungsstatistiken bis hin zu Vergleichen mit mehreren Standorten. Daten sind definitiv die Zukunft für die MAT Foundry Group.“