Morikawa 目标削减 40% 废品率：日本知名铸造企业选用迪砂 Monitizer® 系统，以人工智能驱动生产工艺升级
日本领先的铸造企业森川（Morikawa）成为最新一家采用迪砂 Monitizer 数字化全套解决方案的客户，该方案由迪砂提供产品与技术支持。Morikawa将部署 Monitizer | CIM 与 Monitizer | DISCOVER ，用于采集和监控实时生产工艺数据；随后借助由屡获殊荣的人工智能合作伙伴 DataProphet 提供技术支持的 Monitizer | PRESCRIBE 系统，运用人工智能技术优化铸件质量。
作为迪砂的长期合作客户，森川铸造自 1979 年起便一直信赖并使用迪砂旗下高速垂直 DISAMATIC® 造型机。如今，这家铸造厂期望借助迪砂业内领先的工业 4.0 解决方案，获得显著的竞争优势，并转型成为数字化领域的标杆企业。
森川铸造总裁兼首席执行官森川纯一表示：“运行 Monitizer 系列解决方案，将帮助我们提升生产效率与产品质量，进而增强企业的盈利能力。迪砂曾向我们展示过一份应用案例，某 DISAMATIC® 设备用户成功部署了 Monitizer | PRESCRIBE 系统，借助人工智能技术，该企业的不良铸件成本预计降低超 40%。”
提升生产效能，增厚企业利润
森川铸造专业生产轮毂轴承座、轴承箱等小型铸铁及铸钢汽车零部件，其核心铸造工艺为带复杂砂芯的潮模砂造型工艺。森川先生解释道：“数字化工具可助力我们采集、分析生产参数与工艺数据，从而提升生产效率，制造出更高品质的铸件。人工智能技术将帮助我们为每种铸件匹配最优生产条件，我们也会将其作为质量改进工具，降低不良铸件的成本损耗。”
这位首席执行官补充道：“更稳定的产品质量，将保障交货周期的可靠性，同时进一步赢得客户的信任。依托更强的盈利能力与客户认可度，我们能够在价格与品质两方面建立更突出的竞争力，从而推动销售额实现进一步增长。”
— Ulla Tønnesen，迪砂总裁“森川铸造成为我们 Monitizer 数字化解决方案套件的首家日本客户，我们对此感到十分欣喜。目前，Monitizer 在全球范围内的应用率正快速攀升，部分原因在于我们能够通过真实的落地案例，证明这套人工智能系统在降低废品率方面的显著成效。Monitizer 的部署流程便捷高效，而且从客户数字化转型的起步阶段开始，我们便会为其提供全流程的技术支持。”
采集工艺数据，赋能生产运营
Monitizer 采用模块化设计思路，铸造厂可从数据采集环节切入，再快速拓展至更复杂的数字化应用场景，每一个阶段均可实现价值增益。通过部署全套 Monitizer 解决方案，森川铸造将能从依赖人工、纸质记录的作业模式，快速转型为数字化的数据采集、可视化及分析模式。
项目实施的第一步，是将工厂现有的迪砂 Monitizer | CIM 系统升级至最新版本。该系统可承担配方管理、工艺总览、生产绩效报表生成等任务，不仅能对森川铸造旗下迪砂设备产生的数据进行采集、时间标记与集中存储，还可实现设备间的互联互通，推动造型、浇注等子工序的自动化与协同化运行。
“Monitizer | CIM 通过精准协同各环节运作，保障DISAMATIC 造型线及其附属功能的稳定运行，”森川先生指出。“我们将其视为核心基础工具，借助它可充分发挥迪砂设备的最佳性能，涵盖自动型板更换装置、穿梭输送机、DISACOOL 冷却滚筒以及 DISAMATIC 造型机等全套设备。总而言之，Monitizer | CIM 是保障工厂高效运营的必备系统。”
借助 Monitizer | DISCOVER，实现全厂区设备互联
项目的下一阶段为部署 Monitizer | DISCOVER 系统，该系统可打通从熔炼、混砂，到孕育处理、质量检测的全铸造流程数据链路。DISCOVER 基于云端架构实现全量数据的集中管理，数据调取便捷高效，能呈现全流程的实时数字化图景，同时为森川铸造的两条生产线提供远程监控与异常预警功能。
依托具备通用兼容性的诺瑞肯工业物联网网关，Monitizer | DISCOVER 可对接厂区内任意设备或传感器的数据接口。系统会将实时生产数据，以用户定制化的网页看板形式进行可视化呈现，并配置专属关键绩效指标（KPI），助力工作人员快速定位故障点，同时实现生产绩效报表的即时调取。
这位首席执行官解释道：“借助 DISCOVER 系统，生产车间的实时运行状态可实现数字化透明化管理。基于这些数据洞察，我们能够及时发现并解决生产运营中的各类问题，进而提升生产效率。我们十分期待，通过 DISAMATIC 设备及其他全厂区设备与 Monitizer | DISCOVER 的协同联动，实现全生产流程的全面可视化管控，创造显著的竞争优势。”
人工智能实时优化生产工艺
在实现所有核心设备与子工序的实时数字化监控后，森川铸造即可运用 Monitizer | PRESCRIBE 的人工智能预测建模技术，对全生产流程进行优化。在实际生产过程中，PRESCRIBE 的专家执行系统（EES）可实现动态实时优化 —在铸件缺陷产生之前，而非缺陷出现之后，预测每套模具对应的最优设备参数设定。
森川先生表示：“如今，仅依靠经验与直觉，已无法实现消除铸件缺陷所需的品质提升目标。铸造行业涉及的设备类型与工艺流程繁杂多样，对各工序进行一体化监控与管控难度极大。我们相信，通过人工智能技术，可在无需人工干预的情况下，对海量复杂且相互关联的数据进行深度分析，并从中提炼出工艺优化‘方案’。这一技术路径，将助力我们进一步提升产品质量，并大幅降低不良铸件的成本损耗。我们已经迫不及待地想要完成 Monitizer 解决方案的部署，早日享受到技术赋能带来的红利。”