Case Story: SAIPA Malleable Co. Foundry - DISA 230
SAIPA, il produttore di automobili leader in Iran, acquista una formatrice DISA 230 New Generation
Con l’acquisto di una formatrice DISA 230, la prima in Iran, la fonderia SAIPA Malleable rinforza la sua DISAMATIC 2013 esistente in una innovativa conversione dell’impianto progettata per aumentare la capacità e ridurre i costi di finitura.
La fonderia SAIPA Malleable di Tehran è di proprietà di SAIPA, il secondo più grande produttore di automobili dell’Iran. SAIPA produce una gamma completa di modelli, compresi i suoi stessi marchi, oltre che una produzione su licenza di numerosi modelli di produttori globali. Riconosciuta a livello internazionale per la qualità della sua produzione e in possesso di numerose certificazioni tra cui QS9000, ISO9000 e ISO14001, SAIPA detiene una solida posizione competitiva nel mercato automobilistico in forte espansione dell’Iran. Inoltre, la società esporta verso altri Paesi del Medio Oriente.
Fondata nel 1967, la fonderia SAIPA Malleable produce componenti automobilistici in ghisa duttile e grigia, tra cui pinze freno, alberi a gomito, tamburi e dischi dei freni, volani e blocchi cilindri, sia per i modelli SAIPA sia per altri produttori automobilistici iraniani. In aggiunta a due linee di formatura orizzontale BMD, la fonderia possiede una linea di formatura DISA composta da una formatrice DISAMATIC 2013 MK4 e da un tamburo di raffreddamento DISACOOL.
Maggiore capacità a un costo minore
“Come altre fonderie in tutto il mondo, ci troviamo in una situazione altamente competitiva,” afferma Mr Dehghani, amministratore delegato della fonderia SAIPA. “La situazione del mercato richiede una maggiore capacità per far fronte alla domanda, pur tenendo i costi a un minimo assoluto.
“Siamo rimasti molto soddisfatti della nostra DISAMATIC 2013 MK4, nonché dell’assistenza e del supporto tecnico che abbiamo ricevuto dal momento dell’acquisto nel 1989. La nostra decisione di usare la formatrice DISA 230-A New Generation per aumentare la nostra capacità di formatura si è basata sulla nostra precedente esperienza con DISA e sulla maggiore capacità, sui minori costi di finitura e sui minori costi di manutenzione offerti dalla tecnologia DISA di nuova generazione. La macchina più vecchia continua a funzionare perfettamente come ha sempre fatto, quindi era ovvio tenerla insieme a quella nuova,” continua.
Combinazione innovativa
La DISA 230 di SAIPA è stata la prima formatrice DISA New Generation in Iran. La decisione d’acquisto è stata affiancata dal desiderio di combinare la nuova macchina con l’esistente DISAMATIC 2013 MK4 in una nuova configurazione produttiva che permetta l’impiego del DISACOOL per entrambe le macchine.
SAIPA ha verificato con DISA la fattibilità di combinare le due formatrici in questo modo. DISA ne ha confermato la fattibilità e ha suggerito un programma che comporta lo spostamento della formatrice DISAMATIC 2013 MK4 in una nuova ubicazione e l’installazione della DISA 230 nello spazio precedentemente occupato dalla DISAMATIC 2013 MK4.
Una nuova sfida
“Spostare una macchina di tali dimensioni anche solo di 20 metri era una sfida non indifferente,” riferisce Mr Dehghani. “Abbiamo quindi chiesto a DISA di contribuire con la sua competenza alla gestione dei progetti.”
DISA ha progettato un nuovo layout per la linea di formatura e nuovi piani dettagliati per il trasferimento della DISAMATIC 2013 MK4. Sono state prese precauzioni per garantire il trasferimento in sicurezza della complessa e pesante formatrice. Gli ingegneri DISA erano sul posto nei punti critici del percorso per garantire che tutto andasse secondo i piani.
Introduzione alla New Generation
Il trasferimento è avvenuto con successo e, nel frattempo, è arrivata la nuova DISA 230. È stata installata nell’estate del 2006 ed entrambe le macchine usufruiscono del tamburo di raffreddamento DISACOOL.
Il contratto comprendeva un periodo di training di sei settimane per quattro membri chiave del personale presso la fonderia. Le prime due settimane del corso si sono svolte presso la sede di DISA in Danimarca, nella forma di una dettagliata introduzione alle differenze tra la DISAMATIC e la tecnologia DISA New Generation.
Le ultime quattro settimane, che sono state tenute in loco presso la fonderia, vertevano essenzialmente sul design delle placche modello e sulla tecnologia DISA New Generation, che comprende un sistema di controllo avanzato, al fine di assicurare qualità e velocità produttiva ottimale sin dal primo giorno.
Eccellenza nella tecnologia e nell’assistenza
Mr Dehghani non dubita che il servizio fornito da DISA nella forma di pianificazione e gestione di progetto, oltre che di installazione, commissioning e training per le applicazioni abbia contribuito enormemente ad ampliare la capacità della fonderia in modo conveniente.
Le linee di formatura sono ora entrambe in funzione a pieno regime e utilizzano lo stesso tamburo di raffreddamento DISACOOL. Commentando il successo delle nuove linee di formatura, Mr Dehghani dichiara: “La qualità dei getti di dimensioni prossime a quelle finite della DISA 230 è evidentemente migliore in quanto i costi di finitura dei getti della macchina New Generation sono notevolmente minori.
“Un numero minore di parti mobili e il sistema di controllo avanzato ci hanno consentito di ottimizzare le nostre operazioni di formatura per raggiungere velocità più elevate e minori downtime per manutenzione, aumentando quindi la nostra capacità e riducendo il costo per chilo di colata. La tecnologia DISA New Generation, unitamente all’eccellenza del servizio che sappiamo di poterci aspettare da DISA, sta contribuendo enormemente al successo della nostra ambiziosa strategia per il futuro,” conclude Mr Dehghani.
With the purchase of a DISA 230 moulding machine, the first in Iran, SAIPA Malleable foundry reinforces its existing DISAMATIC 2013 in a novel plant conversion designed to increase capacity and save finishing costs.
The SAIPA Malleable foundry in Tehran is owned by SAIPA, Iran’s second-largest car manufacturer. SAIPA makes a complete range of models including its own brands as well as licensed production of a number of models from global manufacturers. Recognised internationally for its production quality and holding a number of certificates including QS9000, ISO9000 and ISO14001, SAIPA has a strong competitive position in the booming car market in Iran. The company also exports to other Middle Eastern countries.
Established in 1967, the SAIPA Malleable foundry produces grey iron and ductile iron automotive parts including brake callipers, crankshafts, brake drums and discs, flywheels and cylinder blocks, both for SAIPA’s own models and for other Iranian car manufacturers. In addition to two BMD horizontal moulding lines, the foundry had a DISA moulding line consisting of a DISAMATIC 2013 MK4 moulding machine and a DISACOOL cooling drum.
Higher capacity at lower cost
“Like other foundries all over the world, we are in a highly competitive situation,” says Mr Dehghani, Managing Director of the SAIPA foundry. “The market situation calls for higher capacity in order to keep up with demand, while keeping costs at an absolute minimum.
“We have been very satisfied with our DISAMATIC 2013 MK4 machine as well as the service and support we have received since we purchased it in 1989. Our decision to use the DISA 230-A New Generation moulding machine to increase our moulding capacity was based on our previous experience with DISA and on the higher capacity, lower finishing costs and lower maintenance costs offered by DISA New Generation technology. The older machine continues to run as reliably as ever, so the obvious answer was to retain it together with the new one,” he continues.
Innovative combination
SAIPA’s DISA 230 was the first DISA New Generation moulding machine in Iran. The purchase decision was accompanied by a wish to combine the new machine with the existing DISAMATIC 2013 MK4 in a new foundry line layout permitting the use of the DISACOOL for both machines.
SAIPA discussed with DISA the feasibility of combining the two moulding machines in this way. DISA confirmed that it could be done and suggested a plan entailing the move of the DISAMATIC 2013 MK4 moulding machine to a new location 20 metres away, and installing the DISA 230 in the space the DISAMATIC 2013 MK4 had previously occupied.
New challenge
“Moving a machine of that size even 20 metres was a major challenge,” Mr Dehghani relates. “So we asked DISA to contribute with their project management expertise.”
DISA designed a new layout for the moulding line and drew up detailed plans for relocating the DISAMATIC 2013 MK4. Precautions were taken to ensure safe relocation of the complex and heavy moulding machine. DISA engineers were on-site at critical points along the way to ensure that everything went according to plan.
Introduction to the New Generation
The relocation was successful and, in the meantime, the new DISA 230 machine had arrived. It was installed in the summer of 2006 with both machines feeding the existing DISACOOL cooling drum.
The contract included a six-week applications training course for four key people at the foundry. The first two weeks were held at DISA in Denmark in form of a detailed introduction to the differences between the DISAMATIC, and the DISA New Generation technology.
The final four weeks were held on-site at the foundry, focusing primarily on pattern plate design and DISA New Generation technology, including the advanced control system, in order to ensure optimum production speed and quality from day one.
Excellence in technology and service
Mr Dehghani does not doubt that the service from DISA in form of project planning and management as well as installation, commissioning and applications training made a huge contribution to extending the capacity of the foundry in a cost-effective manner.
The moulding lines are now both running at full capacity and use the same DISACOOL cooling drum. Commenting on the success of the new moulding lines, Mr Dehghani says, “The quality of the near net shape castings from the DISA 230 is noticeably better in that our finishing costs for castings from the New Generation machine are significantly lower.
“Fewer moving parts and the advanced control system have enabled us to optimize our moulding operation to achieve higher speeds and less maintenance downtime, thus increasing our capacity and lowering the cost per kilogramme castings. DISA New Generation technology, together with the service excellence we know we can expect from DISA, is making a significant contribution to the success of our ambitious strategy for the future,” Mr Dehghani concludes.